Nonostante tutte le difficoltà legate alla pandemia, dal punto di vista commerciale il 2020 di Arburg è stato buono, con numeri in linea con l’anno precedente e vendite sostenute principalmente dai clienti dei settori medicale e packaging, che hanno alimentato un aumento delle vendite di macchine elettriche e ibride. Anche i primi mesi del 2021 confermano la grande richiesta di presse dal mercato, che per quanto ci riguarda interessa particolarmente la gamma delle idrauliche, che stanno beneficiando di una campagna promozionale avviata alla fine dell’anno, trovando un buon riscontro per aziende specializzate nello stampaggio tecnico, ad esempio quelle impegnate nel settore automotive in progetti dedicati ai veicoli elettrici e ibridi, che necessitano di presse adatte a produzioni che garantiscano economicità e alte prestazioni qualitative.
Parlando più in generale di andamento del settore, è evidente che sulla ripresa gravi ancora l’incognita dovuta al costo e soprattutto alla disponibilità di materie prime, che potrebbe frenare gli investimenti e che sta manifestandosi in modo generalizzato, non solo nel mondo della plastica, toccando anche il tema della disponibilità di componenti metallici per la produzione di macchine. Anche se per quanto riguarda quest’ultimo aspetto Arburg non ha finora sofferto di problematiche relative alle forniture, la questione dello shortage sta rappresentando un elemento di incertezza per l’industria europea, proprio nel momento in cui la Cina ha ripreso a correre e anche gli Stati Uniti paiono aver superato la fase di crisi dello scorso anno.
Lo scenario che vede una limitata disponibilità di materie prime e prezzi tendenti al rialzo riguarda anche i materiali riciclati e rigenerati, che per acquistare sempre maggiore credibilità devono saper offrire garanzie tecnico qualitative. Si tratta di una discriminante importante per un costruttore di presse, che deve saper offrire soluzioni tecnologiche in grado di rilevare le conseguenze delle fluttuazioni delle caratteristiche dei materiali rigenerati, quindi di correggerle in fase di stampaggio (al fine di ottenere un manufatto di qualità costante) e inoltre di avere il pieno controllo del pezzo una volta che è stato prodotto. Per questo puntiamo molto, ad esempio nel caso di complesse isole di lavoro, sul nostro modulo ATCM, grazie al quale è possibile garantire un’acquisizione e scambio dati tra i vari componenti di intere unità di produzione. La gestione di questi dati provenienti da marcatori, telecamere, vari controlli qualità e dalla pressa stessa, per quel che riguarda i parametri di plastificazione, permette una completa tracciabilità del singolo pezzo. In caso di difettosità, ciò permette di bloccare o scartare lotti non conformi.
Le prime risposte dal mercato sono incoraggianti, ma soprattutto in Italia sarà necessario lavorare sull’aspetto culturale per vincere resistenze e tradizionalismi: siamo convinti, infatti, che per quanto riguarda tanto la produzione quanto il riciclo non esista sostenibilità senza digitalizzazione.
