Davide Orsi Mazzucchelli: la tradizione del moderno

Nata come piccola bottega artigiana dedita alla produzione di pettini e bottoni in osso, Mazzucchelli 1849 ha attraversato quasi due secoli di storia industriale del nostro Paese, diventando leader mondiale nella produzione e distribuzione di granuli e lastre in acetato di cellulosa, il materiale plastico maggiormente utilizzato nelle montature degli occhiali, e capofila di un importante polo che opera a tuttotondo nell’occhialeria con la produzione di granuli, lastre ottenute con tutte le tecnologie disponibili, ma anche di lenti da sole e lastre per visiere sportive e di sicurezza. Nota ai più per l’iconica tartaruga che ha fatto la storia del comparto, l’azienda lombarda ha vissuto le profonde trasformazioni del manifatturiero italiano guidata da sei generazioni della stessa famiglia. Plastix ha incontrato Davide Orsi Mazzucchelli, Group R&D Manager, e la sorella Elena, Product Development Manager, impegnati nel gruppo che vanta un fatturato consolidato di circa 140 milioni di euro e circa 1.000 dipendenti nel mondo, due siti produttivi in Italia (Castiglione Olona e Venegono Superiore in provincia di Varese) e altri due in Cina (Shenzhen e Shanghai).

Pionieri con la cellulosa

Fin dagli inizi del Novecento, Mazzucchelli 1849 è stata pioniera nell’utilizzo della celluloide, una delle più antiche bioplastiche ottenute dall’uomo, prima acquistata e lavorata, poi direttamente prodotta nell’epoca a cavallo tra le due guerre mondiali, quando il mondo iniziava ad apprezzare prodotti caratterizzati da trasparenza e versatilità. Altrettanto pionieristico è stato, nel 1936, il passaggio all’acetato di cellulosa, prodotto in lastre, che ovviava al problema dell’infiammabilità della celluloide per determinate applicazioni. Nel secondo dopoguerra, dando un contributo più che concreto al boom industriale italiano, l’azienda comincia a lavorare altri polimeri (polistirene, ABS, polistirolo, metacrilato, PVC), legando i suoi materiali a oggetti sempre più diffusi nella vita quotidiana: dalle spazzole alle attrezzature sportive, come gli sci e le palline da ping pong, dagli occhiali ai floppy disk. Con l’inizio degli anni Novanta, un’importante riorganizzazione del gruppo anticipa le evoluzioni che determineranno l’assetto odierno dell’azienda. «Abbiamo deciso di rinunciare ad alcune produzioni per concentrarci sempre più sul business storico dell’acetato di cellulosa, fondamentale per la creazione di un polo completo a servizio dell’occhialeria, che abbiamo costituito acquisendo la società varesina Visual Optical System, specializzata in lenti da sole in Cr39 e poliammide, e il gruppo francese Comotec, produttore di componentistica metallica» racconta Davide Orsi Mazzucchelli. «Sul fronte cinese, nel 1996 è stata avviata la produzione di lastre di acetato di cellulosa, che nel 2011 si è consolidata attraverso la partnership con Eastman Chemical».

Personalizzazione e servizio

Quello dell’occhialeria è un settore complesso, caratterizzato da una differenziazione di esigenze molto spinte. «I brand chiedono personalizzazione esasperata, dettagli ricercati e materiali con effetti esclusivi a fronte di time to market ridottissimi e cicli di vita del prodotto sempre più brevi. Richieste che portano ad alti livelli di complessità sia i metodi di produzione, sia le procedure di controllo» spiega Elena Orsi Mazzucchelli. «L’innovazione dei materiali e delle tecnologie ci ha permesso di aggiungere all’artigianalità e unicità del processo a blocco un’ampia varietà di prodotti ottenibile con l’estrusione, con la laminazione di più componenti e con la stampa digitale, che consente di ottenere un’elevata accuratezza nei dettagli. Tale evoluzione, dal punto di vista estetico, ci ha portato ad affiancare alle classiche tartarughe e corni – i nostri best seller – temi, strutture e disegni sempre più complicati rispondenti a un mood di stagione o all’immagine di un marchio». Dagli anni Settanta a oggi si è formato un archivio con oltre 28.000 campioni da blocco differenti, che diventa fonte di ispirazione per i designer e i brand di tutto il mondo. «È quindi necessario un grande sforzo per presidiare i diversi mercati e le differenti esigenze del cliente, che dobbiamo conoscere al meglio per poter collaborare alla creazione di collezioni o prodotti che tengano conto di differenti obiettivi economici, gusti estetici, soluzioni tecnologiche» sottolinea. «Per questa ragione abbiamo rafforzato il nostro Centro O, un team di creativi che partecipa ai tavoli internazionali che discutono e pianificano le tendenze future della moda».

Che cos'è il processo a blocco
Tra i processi di lavorazione di Mazzucchelli 1849, quello a blocco è il più artigianale e funzionale alla produzione di oggetti di pregio. Definibile come un ibrido tra casting e stampaggio a iniezione, prevede la miscelazione della polvere di acetato di cellulosa con il plastificante (che donerà le performance richieste) e con una miscela solvente, additivo che verrà successivamente rimosso. La pasta così ottenuta viene filtrata per trattenere le impurità naturali presenti nel polimero, donando al materiale trasparenza e lucentezza. Una volta lavorata su calandre e additivata con pigmenti, coloranti, cariche minerali ed eventualmente glitter o materiali perlescenti, la pasta viene posta in una cassaforma e pressata, fino a diventare un blocco monocolore delle dimensioni di 60×140 centimetri, con un peso compreso tra gli 80 e i 250 chilogrammi, che viene poi tagliato in lastre. Queste ultime sono poi sottoposte a processo di stagionatura per rimuovere la parte di solvente ancora presente. Dopo una fase di raddrizzatura ed eventuale finitura superficiale, le lastre vengono ispezionate una a una e quindi rifilate. La lavorazione del blocco può raggiungere elevati gradi di complessità nel caso in cui, una volta tagliati, i fogli vengono ricomposti combinandoli con fogli di diverso colore provenienti da altri blocchi. Questa composizione di fogli di diverso colore e disegno può essere ripetuta fino a cinque volte, determinando prodotti di complessità crescente.

Organizzazione e tecnologia

Grazie a una continua revisione delle logiche produttive, Mazzucchelli 1849 riesce oggi a gestire lotti sempre più piccoli e personalizzati, ai quali affianca le collezioni create dal Centro O e gli “evergreen”. «Generiamo una media di 6-8.000 nuovi codici prodotto ogni anno, e lanciamo tra le 40 e le 50 collezioni, ciascuna proposta fino a sei varianti di colore» puntualizza Elena Orsi Mazzucchelli. «Uno sforzo creativo importante, che tuttavia rappresenta una minima parte del nostro lavoro, considerando l’importanza che negli ultimi anni ha acquisito la personalizzazione». Realizzare una lastra attraverso il processo a blocco, infatti, significa plasmare, fondendole, paste di acetato di cellulosa in diverse colorazioni fino a ottenere l’effetto tridimensionale desiderato, reinventando disegni ed effetti ispirati alla fantasia e ai materiali naturali. È quindi necessario uno studio per individuare la combinazione cromatica che garantisca il giusto equilibrio, anche nelle diverse varianti, e quindi sperimentare sistemi sempre nuovi per modellarla. In queste fasi giocano un ruolo fondamentale l’esperienza e la manualità degli operatori del reparto di ricerca e sviluppo, che come dei “pastai” lavorano l’acetato di cellulosa in piccoli blocchi campione che successivamente vengono ridotti in lastre.

«La lavorazione della lastra garantisce anche una notevole flessibilità, perché la sinergia tra i prototipisti dell’occhiale e quelli dell’acetato di cellulosa permette di adattare e reinterpretare il materiale in funzione del modello, arrivando a soluzioni con una forte personalizzazione» spiega Davide Orsi Mazzucchelli. «Da una lastra si possono ottenere da 80 a 100 frontali e paradossalmente ognuno di essi può originare un modello diverso. Nello stampaggio a iniezione, invece, si può intervenire solo sul colore. Un altro dei vantaggi delle lastre di acetato è la tridimensionalità del disegno e degli effetti: asportando strati di materiale si possono valorizzare le qualità estetiche, aumentando il pregio del prodotto finito».

Un’offerta globale

L’acetato di cellulosa rimane il materiale principe nella produzione di occhiali fresati, anche se con il passare del tempo sono intervenute numerose evoluzioni sui materiali impiegati. Oggi si utilizza anche il propionato di cellulosa, più adattabile allo stampaggio a iniezione e ideale soprattutto nella produzione di occhiali fascianti; la poliammide, invece, è perfetta in numerose applicazioni nel settore sportivo. Il mondo dell’occhialeria, del resto, non potrebbe essere più vasto e differenziato nella sua offerta: dagli occhiali monocolore ottenuti per stampaggio a costi contenuti, fino a prodotti sempre più raffinati, lavorati attraverso differenti processi di fresatura della lastra per ottenere gradi di finitura sempre più complessi. «Se considerassimo la classica piramide utilizzata dagli economisti per rappresentare l’offerta di occhiali, potremmo dire che il nostro materiale è presente dalla base al vertice» continua Davide Orsi Mazzucchelli. «In quest’ultimo, che comprende i prodotti tecnicamente più complessi, raffinati e costosi, siamo assolutamente leader. Scendendo, vantiamo solide posizioni di mercato fino alla fascia meno complessa ed economica, dove la concorrenza si fa più serrata soprattutto dopo l’ingresso sul mercato di operatori cinesi. Buona parte del mercato si è inevitabilmente spostato in quei quadranti geografici e, fin dal 1976, intuendo questo processo, abbiamo iniziato a essere presenti aprendo il primo ufficio commerciale a Hong Kong. Negli anni ‘90 sono state avviate due fabbriche in Cina, che replicano esattamente quelle italiane, per fornire un servizio attento e prossimo ai tanti clienti che negli anni avevano scelto di delocalizzare la loro produzione di occhiali».

L’importanza della formazione

Per quanto si utilizzino materiali e tecnologie avanzate e i concetti dell’industria 4.0 siano ampiamente recepiti in un processo produttivo completamente tracciato, in azienda la presenza dell’uomo rimane fondamentale. «Questo sia nello sviluppo di un prodotto nuovo a partire da un’idea, sia nella realizzazione delle nostre collezioni, sia quando le intuizioni e l’esperienza sono fondamentali per interpretare la richiesta di una griffe alla ricerca della fantasia più adatta per l’occhiale da abbinare a un loro tessuto» spiega Elena Orsi Mazzucchelli. «I nostri designer si confrontano in continuazione con il laboratorio di prototipazione, che è in grado di produrre lotti in piccolissima scala. Chi lavora in questo ambito è un vero artigiano creativo, le cui capacità sono impossibili da reperire sul mercato. Per questo motivo la formazione interna è storicamente fondamentale per la nostra azienda».

Ogni anno realizziamo 6-8.000 nuovi campioni di texture e lanciamo fino a 50 collezioni, ciascuna proposta anche fino a sei varianti di colore Elena Orsi Mazzucchelli

«Non a caso, già nel 1942 il nostro bisnonno aveva intuito la necessità di aprire una scuola professionale per formare i futuri tecnici dell’azienda, che fino agli anni Settanta ha diplomato oltre 3.500 allievi divenuti nostri dipendenti» aggiunge il fratello Davide. Anche oggi, le competenze vengono apprese prevalentemente sul campo. «Stimiamo che per formare un addetto alle operazioni basilari del processo a blocco servano non meno di sei mesi, durante i quali si impara a decodificare in modo preciso formule di colore e composizione. Per un tecnico di laboratorio questi tempi aumentano esponenzialmente: servono anni per creare la figura di colorista con spiccate capacità manuali e soprattutto la sensibilità di capire e interpretare i passaggi fondamentali dello sviluppo prodotto. Nel mondo della moda ottenere il giusto colore è questione complessa, perché oltre agli aspetti tecnici subentrano fattori soggettivi; per noi poi un ruolo altrettanto importante viene giocato dalla tridimensionalità degli effetti. Per questo i nostri tecnici hanno la capacità di “interpretare” le richieste e portarci alla migliore soluzione possibile».

Controllo totale

Grazie all’esperienza degli addetti alla ricerca e sviluppo, l’azienda riesce ad avere il pieno controllo su ogni fase della produzione. «Sono davvero convinto che le aziende debbano stimolare le persone a migliorarsi costantemente, guardando al progresso non solo come un fattore capace di fare evolvere tecnologie e prodotti, ma anche le persone. La grande fidelizzazione dei nostri collaboratori, che spesso si tramandano il mestiere di padre in figlio, fa di Mazzucchelli 1849 un’azienda famigliare nel senso più vero del termine» continua Davide Orsi Mazzucchelli.

Non so se fra 50 anni produrremo ancora acetato di cellulosa, ma sono certo che chi verrà dopo di noi continuerà a realizzare qualcosa di particolare e unico Davide Orsi Mazzucchelli

Visitando gli uffici, i laboratori e le unità produttive dell’azienda si ha davvero l’impressione che da generazioni in questi luoghi si respiri la storia e la continuità famigliare, condizioni fondamentali per guardare al futuro dopo 170 anni di attività. «Parlando di Mazzucchelli 1849, il sociologo Francesco Alberoni ha parlato di “tradizione del moderno”. Credo sia una frase che ben descrive un’impresa conscia della propria storia, ma attenta e vigile a intercettare tutto ciò che la scienza e l’evoluzione della tecnologia possono proporre. Non posso dire con certezza se fra cinquant’anni produrremo ancora acetato di cellulosa, ma sono certo che chi verrà dopo di noi continuerà a realizzare qualcosa di particolare e unico» conclude Davide Orsi Mazzucchelli.

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