IBP 250-500: una macchina, tante funzioni

0
519

Pesatura, insacco, marcatura e palletizzazione: queste, in sintesi, le fasi principali che l’impianto di packaging per il compound, progettato e sviluppato da Coperion, è in grado di svolgere in modo completamente automatico, su una superficie molto contenuta

Progettare, realizzare e fornire le più complete linee di insacco, capaci di soddisfare le più diverse esigenze produttive: di questo si occupa Weicom di Ferrara, azienda che da poco più di due anni fa parte del prestigioso gruppo Coperion. Specializzata nelle tecnologie di pesatura, insacco e palletizzazione, sviluppa le proprie soluzioni per i settori della plastica, fertilizzanti, minerali e alimentari. Tra queste si distingue IBP 250-500, un impianto capace di gestire in modo totalmente automatico un processo completo per il packaging di compound: dall’acquisizione del prodotto sfuso alla consegna del pallet completo. Tutto raggruppando in una sola unità e su un’area molto compatta funzionalità solitamente deputate a più macchine. Sono infatti diverse le criticità che possono emergere nel dover gestire in modo efficace e produttivo l’insacco di compound e che necessariamente devono essere appositamente trattate. Prima di tutto il fatto che diversi prodotti devono poter essere imballati in piccole quantità, poi l’ampia possibile variazione della densità del compound stesso, e quindi la potenziale contaminazione che può avvenire tra vari compound trattati in tempi successivi.

L’unità IBP di Coperion raggruppa in sé tutte le necessarie procedure per la corretta formatura, riempimento e sigillatura (FFS), fino alla pallettizzazione e al trasferimento automatico dei pallet pieni verso la stazione di stoccaggio.

Dalla formatura alla sigillatura

La macchina è costruita sulla base di moduli originariamente progettati e sviluppati per il riempimento (serie ITL250 FFS) e pallettizzazione mediante sistema cartesiano a portale. La combinazione di queste due funzioni principali con le altre, come precedentemente espresso, rende la IBP 250 (come anche la versione 500, dalla quale differisce prevalentemente per la produttività oraria) un’unità d’imballaggio completa di dimensioni molto contenute. La semplicità del design e la particolare cura posta per l’accessibilità la rendono poi molto facile e semplice nella manutenzione.

Dettaglio dello svolgitore tubolare con il quale si possono realizzare sacchi da 300 a 450 mm di larghezza e da 450 a 850 mm di lunghezza
Dettaglio dello svolgitore tubolare con il quale si possono realizzare sacchi da 300 a 450 mm di larghezza e da 450 a 850 mm di lunghezza

Vediamo alcuni dettagli di processo. I moduli della sezione relativa alla fase di insaccamento constano della stazione di formatura del sacco dove, dal rullo tubolare, viene tagliato un sacco a lunghezza pre-determinata e sigillato il fondo prima di essere inviato alla fase successiva di riempimento. Nella “stazione” di riempimento del sacco sono presenti delle pinze tienisacco progettate per ridurre al minimo le emissioni di polveri durante la fase di riempimento, oltre che per tenere il sacco sospeso durante il ciclo di riempimento, al fine di consentire la corretta configurazione del fondo. Le stesse pinze servono anche per mantenere la corretta forma dei soffietti del sacco durante il ciclo di riempimento. Un condotto di scarico dell’aria reflua, montato sulla stazione di riempimento e collegato all’impianto di abbattimento delle polveri, evita emissioni di contaminanti nell’ambiente, proteggendo anche le zone di saldatura del sacco che potrebbero essere compromesse dalla presenza di polveri. Un apposito dispositivo di compattazione del prodotto facilita poi il ciclo di riempimento.

Gruppo stazione di riempimento con pinze di supporto del sacco e gruppo di apertura della bocca
Gruppo stazione di riempimento con pinze di supporto del sacco e gruppo di apertura della bocca

Nella stazione successiva avviene la sigillatura della bocca, che può essere integrata da un sistema di disareazione per prodotti sensibili all’umidità. Dopo la chiusura, il sacco viene scaricato sul trasportatore in uscita, pronto per la successiva manipolazione.

Pulizia automatica per evitare contaminazioni

I produttori di compound reputano di primaria importanza la prevenzione di contaminazioni. I prodotti Coperion hanno indirizzato e risolto questo tema mediante l’ingegneria specifica di tutte le parti a contatto con il prodotto e l’applicazione di un sistema automatico di pulizia che può attivarsi automaticamente a ogni cambio campagna o quando necessario. I sistemi installati hanno confermato l’efficienza del sistema, anche in applicazioni di masterbatch con tempi di pulizia inferiori ai 60 secondi per pulizia a secco.

Pallettizzazione rapida ed efficace

Terminata la fase di formatura, riempimento e sigillatura del sacco, lo stesso viene passato alla sezione deputata alla pallettizzazione, dove operano pinze predisposte e progettate per gestire una grande varietà di tipologie di sacchi con una vasta gamma di pesi. Prima della palettizzazione il sacco viene spianato e disaerato per assicurare la geometria e stabilità del pallet. Successivamente alla spianatura, viene eseguito il controllo della conformità del peso del sacco alle vigenti specifiche metriche con scarto automatico dei sacchi non conformi. Integrato nel sistema agisce anche un dispositivo di distribuzione automatica di pallet vuoti, con capacità di 15 unità, le cui dimensioni (del distributore) permettono l’impiego di tutti i bancali nei formati da 800 x 1.200 a 1.300 x 1.100 mm.

Gruppo di compattazione e spianatura
Gruppo di compattazione e spianatura

L’ultima fase del ciclo riguarda la pallettizzazione vera e propria, la cui unità, grazie a un design semplice e compatto, consente l’ottimizzazione dello spazio di installazione, pur mantenendo ampia accessibilità per manutenzione e prestazioni di funzionamento. Il risultato finale è un pallet impilabile con ottima geometria e stabilità, adatto per essere immagazzinato anche in pile sovrapposte.

Vista unità di pallettizzazione automatica dove viene verificata e gestita anche l’eventuale non conformità dei sacchi riempiti (in base a parametri pre-impostati)
Vista unità di pallettizzazione automatica dove viene verificata e gestita anche l’eventuale non conformità dei sacchi riempiti (in base a parametri pre-impostati)

Etichettatura, statistica, diagnostica e assistenza remota

La linea IBP può essere dotata di diversi sistemi di marcatura del sacco mediante ink jet, etichettatura o stampante a trasferimento termico. Per facilitare l’utilizzo completo dei sistemi di controllo presenti su questo prodotto e anche per permettere l’ottimizzazione del funzionamento e rendimento dell’impianto, sono stati installati alcuni pacchetti software che rendono disponibili all’utilizzatore informazioni sulla qualità del peso dei sacchi (peso medio del lotto, deviazione standard, peso tendenziale, media a breve termine, totalizzatore del peso dei prodotti confezionati, numero di sacchi confezionati, contatori scarti per eccesso o difetto del peso, rappresentazione grafica dell’istogramma della distribuzione dei pesi).

È poi disponibile anche un potente sistema diagnostico per ridurre al minimo gli interventi di manutenzione, mediante un’identificazione capillare dei problemi con indicazione dell’origine e posizione in macchina del componente difettoso. In caso di arresto, la macchina indica pertanto cosa riparare, l’ubicazione del componente e la procedura da seguire per la sostituzione.

Un controllo statistico collegato al sistema diagnostico sarà inoltre in grado di valutare e indicare il tipo e numero di eventi, tempi di arresto con rappresentazioni grafiche che ne facilitano l’interpretazione e comprensione delle possibili azioni correttive nella fase di manutenzione preventiva e calcolo di efficienza di processo.

La macchina, come molti altri prodotti dell’azienda, può essere dotata di un sistema di comunicazione attraverso la rete. Per mezzo di tale sistema è possibile accedere a tutti i dati statistici e diagnostici, oltre che permettere ai tecnici di intervenire a distanza per manutenzione o modifiche dei programmi. Opportuni accorgimenti di sicurezza sono presenti per evitare sia accessi indesiderati, sia errori che possano compromettere la funzionalità dell’impianto.

In sintesi, flessibilità e produttività abilmente connesse per poter fornire in una sola unità di processo tutte le fasi necessarie a completare il ciclo di insacchettamento di composti, dal prodotto sfuso alla consegna del pallet.

IBP 250-500

IBP 250-500Caratteristiche tecniche
Dimensioni (metri)8.500 x 2.200 x 3.150 (altezza)
Peso5.370 kg
Prodotto trattatogranuli, cristalli, fiocchi con poco contenuto di polvere
Prodotto tipico trattatogranuli di plastica, ma anche fertilizzanti, sale, zucchero, sabbia
Produttivit…250 sacchi/ora con modello IBP 250 e 500 sacchi/ora con il modello IBP 500
Dimensioni saccolarghezza da 300 a 450 mm, lunghezza da 450 a 850 mm
Peso del saccoda 15 a 50 kg
Dimensioni del pallet1.200 x 800 mm, 1.200x1.000 mm, 1.100x1.100 mm, 1.300x1.100 mm
Altezza massima del pallet1.800 mm (2.200 mm opzionale)
Stoccaggio pallet vuotifino a 10 pallet o 250 kg di peso
Alimentazione400 Vca 50 Hz-14kW IBP 250/16kw IBP 500
Aria compressa6 bar
Aspirazione polveri12 m3/min

 

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here