RadiciGroup ha deciso di fronteggiare la carenza di materie prime privilegiando i rapporti più solidi e continui nel tempo. Una strategia inevitabile secondo Silvio Dorati, Global Supply Chain Director della divisione High Performance Polymers, che segnala il perdurare delle difficoltà logistiche a livello globale.
Come siamo arrivati a questo punto?
Le tensioni nel mercato delle materie plastiche, innescatesi lo scorso settembre, sono ormai sfociate in una pesante condizione di shortage e prezzi alle stelle. Una situazione difficilmente prevedibile e soprattutto così repentina da far trovare l’industria europea priva di armi per controbattere la ripresa dell’economia asiatica che, di fatto, ha monopolizzato l’intera offerta interna di materie prime. Altre difficoltà hanno chiuso il cerchio, generando quella che in molti hanno definito una tempesta perfetta.
Quali altre difficoltà si sono verificate?
Oltre alla crisi economica generata dal Covid, nei mesi successivi, si sono sommate difficoltà logistiche e ritardi nelle consegne, con container bloccati nei porti asiatici e americani, che hanno fatto salire in modo importante il costo dei trasporti marittimi. Congiuntura ulteriormente aggravata dal blocco del Canale di Suez dello scorso marzo. Come se non bastasse, si sono verificati anche eventi atmosferici straordinari, come la morsa di gelo che ha preso d’assedio gli Stati Uniti – dal Texas al North Carolina – paralizzando l’attività petrolchimica, con pesanti ricadute sulla catena degli intermedi oltre che dei tecnopolimeri.
Quali le conseguenze per la filiera delle materie plastiche?
Per tutte le realtà industriali, il combinato disposto dovuto all’aumento dei prezzi e alle difficoltà di approvvigionamento ha creato pesanti disagi, causando forti “strozzature” che potrebbero mettere a repentaglio la ripresa del settore manifatturiero. Oltre al packaging, un altro caso evidente – che ci riguarda più da vicino – è quello dell’automotive, costretto a fare i conti con la scarsità di polimeri, ma anche di componenti elettronici e materie prime metalliche.
In generale, il cortocircuito tra domanda e offerta si è verificato in tutto il mondo, partendo dalla Cina, seguita dagli Stati Uniti e poi dall’Europa.
Come ha reagito il vostro gruppo?
RadiciGroup opera attraverso sedi produttive a livello globale, ma questa condizione, normalmente vantaggiosa, nell’ultimo anno non ci ha messo al riparo dalle problematiche vissute da tutto il mondo, come del resto accaduto a tutti i nostri competitor. La difficoltà a reperire i chemical di base, così come le cariche e gli additivi, e il conseguente aumento delle quotazioni, ci hanno costretto a rivedere le politiche di consegna.
Una scelta direi inevitabile, in un contesto in cui la supply chain è sottoposta a una forte pressione che ha interessato tutte le nostre politiche di fornitura.
La situazione italiana ha presentato delle particolarità rispetto alle altre sedi nel mondo?
Durante la prima parte dell’anno, in Italia i principali problemi sono stati causati dalla scelta, effettuata a livello comunitario, di demandare ai singoli Stati le politiche di restrizioni e chiusure. In piena pandemia, inoltre, la difficoltà degli spostamenti è stata ulteriormente aggravata dal timore di contagio, dall’obbligo di quarantene e dalla necessità di presentare certificati di negatività. Dal punto di vista della logistica, è stato il momento oggettivamente più difficile.
Un’altra complicazione è legata anche al fatto che molto spesso le sospensioni delle attività produttive previste dai codici Ateco non erano coerenti all’interno della stessa filiera. Da questo punto di vista, però, il settore industriale ha saputo organizzarsi, concertando le proprie norme di emergenza e sicurezza, di fatto limitando i danni.
In un quadro di difficoltà generale si notano differenze tra i diversi settori a cui fa riferimento il vostro business?
In questo momento, l’automotive europeo, oltre che per lo shortage di materie plastiche, soffre più che in altri settori la mancanza di semiconduttori, fondamentali per supportare la transizione alla trazione elettrica. Attualmente, il livello della domanda è tale da consentirci di mantenere buoni livelli di fornitura, seppur con politiche di allocazione cui ho già fatto riferimento. La forza di RadiciGroup è quella di poter contare su catene organizzate per continenti, che ci consentono una certa autosufficienza, al netto delle complessità tipiche di ogni zona e mercato. Certamente le differenze tra un fornitore globale e chi opera a livello indipendente e locale, magari solo in Europa, sono notevoli: in mancanza di strutture, reti e filiere ben organizzate, si può seriamente correre il rischio di subire degli shock con pesanti ripercussioni sui trasformatori, con particolari criticità per determinati settori. Si pensi al tessile, in cui negli ultimi anni si è assistito a un massiccio trasferimento di business in Asia.
In Europa questa problematica è evidente e a soffrire maggiormente sono proprio i settori con business spostato in modo marcato in paesi in via di sviluppo, dove i margini sono ridotti e lo shortage, abbinato ai prezzi alti, fanno il resto.
Riesce a formulare qualche previsione per i prossimi mesi?
È la domanda che praticamente tutti si stanno ponendo da quando, a settembre, l’economia è ripartita a pieno regime o quasi. Certamente, dato che siamo ancora in una grave situazione di shortage, non si è trattato di un fenomeno passeggero, quello che normalmente viene definito una bolla. Attualmente si sta delineando un panorama che presenta un ritorno di fiducia e consumi in ripresa a livello globale, Europa compresa, con settori chiave come l’automotive che hanno ricominciato a lavorare dopo momenti di oggettiva criticità.
In questo contesto, non è possibile nascondere una certa preoccupazione se l’offerta continuerà a essere inferiore alla domanda, e per questa ragione gli analisti non prevedono un secondo semestre molto differente dal primo quanto a incertezze e instabilità.
A titolo esemplificativo, basti pensare che da mesi si parla di una normalizzazione della logistica con la Cina, ma ancora oggi i tempi medi di consegna si aggirano attorno ai due mesi e questa situazione non penalizza solo l’Europa, ma anche gli Stati Uniti che hanno le stesse difficoltà di import per molti prodotti intermedi.
