I componenti e gli accessori per stampi resi disponibili da Ermanno Balzi sono concepiti per garantire standard qualitativi di alto livello, rispondendo alle molteplici necessità del mercato. L’azienda progetta, produce e distribuisce innovativi componenti e accessori per la costruzione di stampi per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Grazie a questo controllo verticale del processo, l’azienda è in grado di fornire un’assistenza tecnica altamente specializzata e di rispondere in modo efficace in caso di richieste di realizzazioni speciali.
Quali sono le tendenze di mercato che stanno maggiormente influenzando la vostra strategia produttiva?
«La nostra azienda», spiega il titolare, Damiano Balzi, «è da anni focalizzata sull’efficienza energetica e l’autoproduzione di energia da fonti rinnovabili. Già nel 2011 abbiamo installato il nostro primo impianto fotovoltaico da 100 kW, seguito dalla prima indagine energetica nel 2017. Nel 2024 abbiamo ulteriormente rafforzato questo impegno con l’installazione di un nuovo impianto da 50 kW e la sostituzione del sistema di riscaldamento e raffrescamento a gas degli uffici con una pompa di calore ad alta efficienza.
Queste scelte non solo si sono dimostrate economicamente vantaggiose, ma ci permettono oggi di collaborare con aziende che richiedono fornitori con un basso valore di CO2 equivalente per kWh consumato. Possiamo quindi affermare che il trend “green” sta influenzando in modo significativo le nostre scelte produttive in ambito energetico. Sul fronte commerciale, la contrazione del mercato ci ha spinto a stringere collaborazioni per distribuire in Italia prodotti complementari ai nostri, ampliando l’offerta per i nostri clienti e accedendo a nuovi mercati».
Quali soluzioni state adottando per ottimizzare i processi di stampaggio e rispondere alle richieste dei vostri clienti?
«Offriamo soluzioni avanzate per ottimizzare i processi di stampaggio, supportando le aziende nel mantenere la loro competitività attraverso l’adozione di tecnologie all’avanguardia. La nostra offerta si concentra su diversi ambiti chiave, ciascuno progettato per migliorare l’efficienza e la qualità della produzione.
In primo luogo, proponiamo sistemi di sfogo gas innovativi, grazie ai quali le valvole dinamiche da noi sviluppate superano le limitazioni dei sistemi tradizionali. Queste soluzioni consentono la creazione di fori di sfogo con diametro fino a 2 mm, ottimizzando l’efficienza del processo, riducendo il numero di pezzi non conformi e minimizzando la necessità di interventi di pulizia sullo stampo.
Un’altra tecnologia è il taglio materozza a stampo chiuso, che consente di separare il pezzo durante il ciclo di stampaggio, garantendo qualità di taglio e ripetitività. In questo modo si evitano operazioni di ripresa senza aumentare il tempo ciclo, eliminando i rischi per gli operatori legati all’uso di utensili contundenti.
Collaboriamo poi con Witosa, azienda che utilizza la stampa 3D per progettare ugelli ottimizzati con l’ausilio dell’intelligenza artificiale. Questo assicura un profilo di temperatura costante, utile per lavorare materiali con strette finestre di plastificazione. Witosa ha inoltre sviluppato le rondelle Energy Blocker, che permettono di ridurre il consumo elettrico fino al 50%, come confermato da un test condotto presso il consorzio Proplast.
Infine, a partire dal 2025, siamo partner di Servomold, specializzata in sistemi servo-elettrici per svitamento e attuatori lineari. Queste soluzioni sono ideali per applicazioni medicali e farmaceutiche, garantendo produzione efficiente, pulita e completamente tracciabile».
In che modo l’innovazione sta influenzando la vostra capacità di offrire soluzioni efficienti e competitive?
«L’innovazione è parte del DNA di Ermanno Balzi, fin dalla fondazione dell’azienda. Continuiamo a sviluppare soluzioni meccaniche avanzate per affrontare sfide tecniche complesse. Come esempio, lo scorso anno abbiamo introdotto sul mercato AnglePro, soluzione innovativa che permette di estrarre sottosquadra di dimensioni considerevoli con una corsa d’estrazione limitata, permettendo quindi di diminuire l’altezza dello stampo. Poiché l’altezza è spesso un fattore chiave nella scelta della pressa su cui montarlo, la nostra soluzione consente l’uso di presse di dimensioni più contenute, riducendo così il costo di produzione del pezzo stampato.
Come detto, il nostro impegno per la sostenibilità ci ha portato vantaggi economici e ci ha permesso di collaborare con aziende che valutano attentamente il valore di CO2 equivalente dei loro fornitori. Sempre nel 2024 abbiamo avviato una partnership con un’azienda specializzata in intelligenza artificiale, esplorando diverse aree di applicazione. Siamo entusiasti delle opportunità che questa tecnologia potrebbe aprire per migliorare ulteriormente i nostri processi e prodotti».
Quale pensate sia l’impatto dell’attuale congiuntura globale sul settore dello stampaggio e sulla vostra attività?
«La situazione globale è complessa», conclude Damiano Balzi, «con una contrazione significativa del settore automotive europeo e prospettive incerte. Al contempo, osserviamo dinamismo in altri ambiti e un aumento delle acquisizioni da parte di gruppi o fondi di investimento. Speriamo che queste operazioni portino stabilità e nuove opportunità per il manifatturiero italiano. Da parte nostra, continuiamo a offrire tecnologie avanzate e competenze specialistiche per aiutare i clienti a restare competitivi in un mercato sempre più esigente».
Ugelli per camere calde e rondella di contrasto da stampa 3D
Distributore per l’Italia del marchio Witosa, Ermanno Balzi rende disponibili due prodotti di spicco dell’azienda tedesca: l’innovativo ugello per camera calda Monolith e la rondella di contrasto Energy Blocker. Realizzato con la stampa 3D, Monolith nasce grazie alla versatilità della tecnologia additiva, che ha permesso di adottare un nuovo concetto costruttivo e di realizzare un prodotto tecnologicamente avanzato. La caratteristica principale risiede nella sua capacità di mantenere pressoché costante il profilo di temperatura lungo il proprio asse, permettendo così di processare correttamente materiali tecnici che richiedono di essere plastificati in un range di temperatura ristretto, per evitare fenomeni di degradazione.
Prodotta anch’essa in modo innovativo tramite stampa 3D, la rondella di contrasto Energy Blocker si distingue per l’intelligente tecnologia a esagoni che permette di garantire un’elevata superficie di contatto e proprietà meccaniche superiori rispetto alle rondelle di contrasto in titanio. La geometria ottenuta con la tecnologia additiva permette di migliorare considerevolmente l’isolamento termico della piastra di distribuzione, riducendone il consumo d’energia fino al 52% rispetto a un sistema convenzionale con rondelle di contrasto in titanio. Il risparmio energetico sarà anche maggiore se si considera che il calore non ceduto dalla piastra di distribuzione allo stampo non dovrà essere rimosso a sua volta dal sistema di condizionamento dello stesso.
(Articolo tratto dalla rivista Plastix di marzo 2025)
