Negli ultimi anni gli stampatori sono stati proiettati nell’universo delle tecnologie digitali e costretti ad affrontare un cambiamento che, se non intrapreso, potrebbe compromettere il benessere futuro – e in qualche caso anche la stessa esistenza – di un’impresa». Per Valentina Faloci, Head of International Sales di Wittmann Battenfeld «Adeguarsi è dunque l’imperativo».
Operando in tutta Europa, qual è la sua percezione dell’approccio delle imprese italiane alla digitalizzazione?
La prima grossa differenza tra Italia ed Europa è legata ai benefici fiscali, che nel nostro paese sono stati davvero trainanti dal punto di vista economico e per familiarizzare il settore al concetto di digitalizzazione. L’ondata di positività si avverte anche in Francia, dove il Governo ha varato un programma per incentivare la sostituzione dei macchinari con altri più efficienti dal punto di vista energetico.
La seconda forte discrepanza rispetto agli altri paesi europei, in particolare alla Germania, è il sistema di istruzione istituzionale per la formazione di tecnici qualificati alla gestione di macchine e sistemi avanzati. In Italia, purtroppo, è sempre più evidente una forte carenza di personale specializzato per sostituire una vecchia generazione di operatori ricchi di esperienza che sta scomparendo.
Per beneficiare degli incentivi fiscali gli stampatori hanno investito in nuovi macchinari, ma quanto hanno implementato la digitalizzazione in azienda?
Mi rendo conto che la mia risposta sia provocatoria, ma nella maggior parte dei casi le potenzialità delle presse a iniezione vengono sfruttate solo in minima parte, perché gli operatori tendono a utilizzare sempre gli stessi parametri, quelli che conoscono meglio, guardando il resto con sospetto.
Credo che il principale problema da affrontare sia il “timore” della novità, vissuto non solo dai tecnici della produzione, ma in qualche caso anche da imprenditori e manager che non spingono l’acceleratore per implementare le nuove tecnologie.
Da cosa si avverte la resistenza al digitale?
In alcuni casi virtuosi i concetti alla base del paradigma Industria 4.0 vengono seguiti da sempre. In altre situazioni molto è stato fatto, ma la strada è ancora lunga. Il livello di digitalizzazione di un’azienda si avverte da molti aspetti, a cominciare dall’approccio all’assistenza tecnica, che a causa della pandemia ha visto una progressiva evoluzione verso gli interventi da remoto. In base alla nostra esperienza i trasformatori tendono a preferire che la gestione di inconvenienti e malfunzionamenti avvenga in presenza, spesso anche nei casi più semplici, con perdita di tempo e denaro. Meno frequentemente ricorrono all’assistenza a distanza, come non molto spesso cercano di capire quali siano le cause del problema e come prevenirle. In Wittmann Battenfeld stiamo lavorando anche in questa direzione, da un lato sensibilizzando gli end user ai vantaggi dell’approccio digitale e dall’altro filtrando milioni di dati per individuare quelli più adeguati ad agire in maniera preventiva. Ritengo sia proprio questa la sfida più grande, non solo in termini di manutenzione predittiva (a breve lanceremo il software CMS Condition Monitoring System) ma anche di ottimizzazione dei consumi energetici e del controllo di processo, a grande vantaggio del costo del prodotto finale.
Spesso gli operatori in produzione ritengono che i sistemi digitali siano troppo complessi. Ritene sia davvero così?
Se da un lato il tecnico specializzato chiede il controllo di parametri di processo molto specifici per governare tutti gli aspetti del processo di stampaggio a iniezione, dall’altro gli operatori a bordo macchina meno esperti chiedono semplicità, per riuscire a capire cosa sta accadendo solo guardando lo screenshot. Il nostro software è organizzato su più livelli, che partono da una soluzione generale al problema per arrivare all’approfondimento in step di dettaglio successivi. L’operatività è facilitata anche dalla presenza di un “wizard”, che permette a un operatore non esperto di una specifica produzione di avviare la pressa con i parametri corretti, semplicemente rispondendo a poche domande poste dall’assistente virtuale.
Con la digitalizzazione crescono i big data. Come affrontate l’argomento?
Lavoriamo alla selezione e all’interpretazione dei parametri più importanti da quasi dieci anni. Agendo nell’ambiente digitale Wittmann 4.0 è possibile controllare i parametri della pressa, del robot e degli ausiliari, mentre grazie alla funzione Plug & Produce, collegare un’ausiliaria all’isola di produzione è semplice e veloce, con possibilità di richiamare da remoto i parametri di settaggio. Il sistema, raccogliendo i dati di tutta la cella produttiva, ha fin da subito favorito un approccio olistico al processo e oggi siamo arrivati a ottimi risultati nell’ottimizzazione del controllo di tutte le fasi produttive. Lo step successivo sarà quello di includere lo stampo, interfacciandolo al processo attraverso sensori, canali caldi avanzati… In questo modo potremmo riuscire a rendere lo stampaggio più stabile e contenere gli scarti, anche nella lavorazione di biopolimeri e plastiche rigenerate, dove, vista la variabilità delle caratteristiche della materia prima, è necessario che la macchina sia in grado di fornire una risposta intelligente ai cambiamenti.
Quali soluzioni intelligenti proponete?
Alla pressa arriva una quantità incredibile di dati da filtrare nel modo più vantaggioso per l’end user, che deve trovare nel sistema di controllo le informazioni utili a correggere i processi produttivi e a capire come migliorarli, ma anche a facilitare il funzionamento degli equipaggiamenti. I nostri pacchetti HiQ, proposti come componenti aggiuntivi per il software dell’unità di controllo della pressa Unilog B8, sono pensati per tutto questo. In particolare, permettono di compensare le fluttuazioni dovute alla temperatura e al lotto di materiale, di ottimizzare il consumo di energia nella fase di plastificazione, di controllare il cuscino e la valvola di non ritorno, e infine di ottenere una distribuzione uniforme della pressione nella fase di mantenimento.
