In occasione della fiera K 2025 (Düsseldorf, 8-15 ottobre), Engel mostrerà come innovazione tecnologica, intelligenza digitale e sostenibilità possano integrarsi in modo sinergico per generare vantaggi competitivi concreti. Protagoniste dei suoi stand B42 e C58, nel padiglione 15, saranno soluzioni di stampaggio a iniezione concepite per diversi ambiti applicativi, progettate per aumentare efficienza, precisione e flessibilità nei processi produttivi.
Più in dettaglio, il costruttore austriaco presenterà tecnologie e soluzioni che spaziano dall’impiego dell’intelligenza artificiale per l’ottimizzazione in tempo reale del processo, a celle di produzione altamente integrate destinate ai settori automotive, medicale, dello stampaggio tecnico e del packaging. All’interno degli stand i visitatori potranno esplorare una panoramica completa di soluzioni orientate al futuro e assistere, in anteprima mondiale, alla presentazione della nuova generazione di presse a iniezione elettriche senza colonne.
Fanali posteriori innovativi grazie alle tecnologie clearmelt e foilmelt
A Düsseldorf Engel presenterà una soluzione per la produzione in serie altamente integrata di innovativi fanali posteriori, realizzati con una pressa a iniezione a due piani duo 700 ad alte prestazioni, con forza di chiusura di 7000 kN (vedi foto d’apertura, ndr). Questi componenti a vista, delle dimensioni di 600 x 240 mm, saranno stampati mediante una combinazione delle tecnologie decorativa foilmelt e funzionale clearmelt, utilizzando uno stampo a tavola rotante verticale.
Oltre a offrire un’ampia libertà progettuale, la cella integra diverse fasi a valle direttamente nel processo di stampaggio, eliminando la necessità di un successivo trattamento di verniciatura protettiva, grazie all’impiego della tecnologia clearmelt. Mentre da un lato dello stampo il film decorativo viene applicato al componente tramite retroiniezione di termoplastici (foilmelt), sul lato opposto viene rivestito, mediante sovrastampaggio (clearmelt), con uno strato di poliuretano protettivo altamente trasparente e resistente. Il compatto sistema d’automazione integrato è dotato di un robot cartesiano viper 40, che permette di operare con cicli rapidi all’interno di una cella produttiva ad alta efficienza e di dimensioni contenute. La pellicola decorativa è fornita da Leonhard Kurz, che nel suo stand lavorerà ulteriormente il componente utilizzando una pellicola con funzione LED integrata.
Grazie a questa applicazione Engel dimostrerà come sia possibile coniugare funzioni diverse e decorazione di componenti a vista per il settore automotive in modo vantaggioso, preciso e compatto.
Sovrastampaggio con LSR: guarnizioni di precisione per celle a combustibile
Nello stand sarà presente anche una cella di produzione basata su una pressa a iniezione verticale insert 150, con forza di chiusura di 1500 kN, destinata alla produzione completamente automatizzata di guarnizioni in silicone liquido (LSR) su strati di diffusione del gas (GDL, gas diffusion layer) per celle a combustibile. La guarnizione in LSR sarà applicata – con assoluto parallelismo dei piani – direttamente in macchina e ispezionata nello stampo prima dell’estrazione dell’intero componente.
Il sistema d’automazione, composto da un robot antropomorfo Engel easix e da uno stampo a tavola rotante fornito da ACH, assicura cicli rapidi e massima affidabilità di processo. Per ottimizzare lo spazio, il quadro elettrico è integrato direttamente nel telaio della macchina. Engel propone così una soluzione compatta, efficiente dal punto di vista economico, per il sovrastampaggio completamente automatizzato di strati sottili di LSR.
Leggero, resistente, sostenibile: manubrio per bicicletta con fluidmelt e organomelt
Il programma espositivo prevede anche un innovativo manubrio per bicicletta che sarà realizzato come componente cavo su una pressa a iniezione victory 180 senza colonne, con forza di chiusura di 1800 kN.
Il processo fluidmelt verrà utilizzato per realizzare la struttura cava, mentre fogli unidirezionali in fibra di carbonio continua saranno integrati simultaneamente mediante il processo organomelt. Questa innovativa combinazione di tecnologie consente di ottenere, in un tempo ciclo di solo un minuto, un componente che unisce massime prestazioni e peso minimo.
Il processo è completamente automatizzato grazie a un robot antropomorfo easix. Con questa soluzione, Engel stabilisce nuovi parametri di riferimento in termini di efficienza produttiva e sostenibilità, aprendo inedite opportunità di mercato per i componenti in plastica in ambiti tradizionalmente dominati dal metallo.
Cost-efficient e pronto per la produzione in serie: rivestimento con tecnologia MuCell
Un’altra applicazione prevede la produzione di un rivestimento per il montante B in soli 50 secondi utilizzando la tecnologia Engel foammelt integrata in una pressa a iniezione a due piani t-win 6500 del marchio Wintec, parte del Gruppo Engel. Il componente espanso, del peso di 290 g, è in PP caricato con minerali, fornito da Sabic.
La tecnologia foammelt di Engel consente di ridurre non solo il peso del componente, ma anche costi di produzione e del materiale, mantenendo al contempo eccellente qualità superficiale e replicabilità. L’automazione è affidata a un robot viper 20 altamente integrato. Wintec presenterà in fiera una soluzione economicamente vantaggiosa per la produzione di componenti interni a vista per il settore automotive.
Produzione di piastre per colture cellulari con validazione accelerata
Per il settore medicale, Engel presenterà una cella di stampaggio a iniezione ad alta efficienza, basata su una macchina elettrica e-motion 260 combi M dotata di due unità d’iniezione e di una tavola rotante centrale. Utilizzando uno stack mould fornito da Hack, saranno stampate contemporaneamente – in un unico ciclo – piastre per colture cellulari a 24 pozzetti e relativi coperchi in policarbonato, con un tempo ciclo di soli 11 secondi.
La seconda unità d’iniezione è posizionata in modo da ridurre il percorso del canale caldo, consentire l’iniezione centrale senza linee di saldatura e migliorare la protezione del materiale. La cella, dotata di un robot a entrata laterale di Ilsemann, esegue l’intero processo – compresi assemblaggio e confezionamento – in una configurazione compatta ed ergonomica.
Uno degli aspetti più rilevanti è la soluzione per la validazione sviluppata da Engel in collaborazione con il costruttore di stampi Hack. Il sistema consente una documentazione strutturata e digitale di tutte le fasi di validazione, dalla Design Qualification (DQ) alla Performance Qualification (PQ). L’integrazione di sensori su macchina e stampo, unita agli assistenti intelligenti della famiglia Engel iQ e a moduli per la documentazione standardizzati, riduce in modo significativo il carico di lavoro necessario. Il risultato è una semplificazione del processo di validazione, tradizionalmente lungo e intensivo in termini di risorse e personale.
Anteprima mondiale: una nuova generazione di presse elettriche senza colonne
Uno degli “highlight” dello stand di Engel al K 2025 sarà l’anteprima mondiale della nuova generazione di presse a iniezione elettriche senza colonne della serie victory. Questo nuovo modello si distingue per velocità, pulizia ed efficienza energetica ed è stato completamente riprogettato dal punto di vista tecnico, offrendo ulteriori vantaggi agli utilizzatori.
Sulla nuova victory electric, verranno stampati alcuni raccordi con un tempo ciclo di soli 23 secondi. Lo stampo include estrattori di grandi dimensioni, supportati in modo ottimale dall’accesso libero assicurato dall’assenza delle colonne. Grazie alla tecnologia tie-bar-less, è possibile utilizzare stampi di grandi dimensioni anche su macchine relativamente piccole, risparmiando spazio, energia e investimenti.
Dopo lo stampaggio a iniezione, i raccordi verranno automaticamente dotati di guarnizioni. A questa operazione provvedono due robot antropomorfi easix integrati nella cella di produzione.
Blocchi per edilizia in riciclato con elevata stabilità strutturale
In fiera sarà esposta anche una pressa a iniezione full-electric e-mac 220, con forza di chiusura di 2200 kN, impegnata nello stampaggio di blocchi da costruzione a parete spessa, espansi, destinati al settore edilizio. Il materiale impiegato proviene dalla raccolta differenziata domestica ed è stato rigenerato da Erema. Lo stampo e la formulazione dell’agente espandente sono forniti da Moxietec.
La perfetta omogeneità della struttura cellulare è assicurata da una vite di plastificazione con geometria ottimizzata. Il risultato? Componenti più leggeri fino al 30% con una resistenza meccanica superiore del 10%. Date le potenzialità, questa tecnologia è ideale per la produzione di pallet per la logistica e come alternativa al calcestruzzo in applicazioni edili.
Dal momento che sarà lavorato materiale 100% post consumo, con grande variabilità delle caratteristiche, il nuovo assistente digitale iQ weight control plus gioca un ruolo chiave. Dopo l’impostazione di soli due parametri, il sistema adatta automaticamente – in ogni ciclo – il punto di commutazione e la pressione d’iniezione, riducendo gli scarti fino al 50%.
Una soluzione d’automazione integrata, comprendente prendi materozza elettrico e nastro trasportatore, rende la cella particolarmente compatta ed efficiente dal punto di vista energetico.
Packaging: sostenibilità nella produzione in serie
A Düsseldorf ci sarà pure una soluzione per la produzione in serie di imballaggi a parete sottile in rPET basata su una pressa a iniezione full-electric: la e-motion 420 con forza di chiusura di 4200 kN. L’applicazione dimostrerà come le prestazioni ottenibili solo con l’iniezione idraulica possono essere raggiunte oggi anche con le macchine elettriche. La pressa a iniezione esposta in fiera è dotata di uno stack mould a 6+6 cavità, fornito da Plastisud, per lo stampaggio di vasetti per lo yogurt composti per il 70% da materiale vergine e per il 30% da rPET bottle-grade. Quest’ultimo è fornito da NGR e ricondizionato per il contatto alimentare tramite policondensazione allo stato liquido (Liquid-State Polycondensation).
La cella di produzione assicura massima ripetibilità e prestazioni elevate. La combinazione di stampaggio a inietto-compressione, iQ motion control e iQ weight control plus consente di realizzare vasetti a parete sottile della massima precisione con il minimo consumo di materiale. L’applicazione è già conforme ai requisiti del Regolamento Europeo sugli Imballaggi (PPWR) 2030 e dimostra un ottimo potenziale nella sostituzione della termoformatura, consentendo ai produttori di risparmiare sulle fasi a monte (produzione del film) e sul materiale (scarto da fustellatura). Con questa soluzione, Engel propone dunque un esempio concreto di come sostenibilità e precisione possano coniugarsi in una produzione economicamente vantaggiosa.
Intelligenza digitale per vantaggi concreti nella produzione
Con inject AI, Engel porta il programma inject 4.0 a un livello superiore. In occasione della fiera K 2025, infatti, il costruttore mostrerà il suo ultimo passo verso la macchina auto-ottimizzante, grazie all’integrazione dell’intelligenza artificiale in numerosi prodotti, nuovi ed esistenti.
L’assistente intelligente iQ process observer monitora fino a 1000 parametri per ogni ciclo, rileva le deviazioni di processo in tempo reale e, per correggerle, fornisce in modo automatico suggerimenti supportati dall’AI: un contributo fondamentale per ottimizzare i processi e ridurre gli scarti. I sistemi apprendono continuamente dai dati di tutte le macchine connesse, creando valore aggiunto per ogni nuovo progetto e un vero e proprio potenziamento di qualità ed efficienza.
Portale e-connect con AI: supporto digitale 24/7 e in tutte le lingue
In caso di anomalie della macchina o del processo, una nuova funzione supportata da intelligenza artificiale, integrata nel portale e-connect, fornisce assistenza specifica per ogni macchina, in modo rapido, preciso, 24/7 e in tutte le lingue. Grazie alla funzione di ricerca intelligenteall’interno dei manuali macchina, è possibile ridurre significativamente i tempi di fermo. Il sistema sarà disponibile in versione pilota in occasione del K 2025.
