«Una produzione di oltre 50 milioni di pezzi l’anno richiede un sistema di controllo efficace e affidabile» sostiene Alex Battistini, Project Engineer di Rold. «Esigenza che abbiamo soddisfatto sviluppando una piattaforma tagliata su misura della nostra realtà e oggi utilizzato anche da importanti gruppi industriali».
Come declinate in azienda il concetto di digitalizzazione?
Quando parliamo di digitalizzazione parliamo di un percorso e non di un evento. Il concetto, nella nostra azienda, si traduce nell’integrazione progressiva – cominciata quasi dieci anni fa e tuttora in atto – di nuove tecnologie per aumentare la qualità produttiva degli impianti e migliorare le condizioni di lavoro. La chiave di volta è stata lo sviluppo di Rold SmartFab, un sistema per monitorare in tempo reale e da remoto le performance dei nostri quattro impianti produttivi, dove coesistono stampaggio a iniezione, tranciatura e assemblaggio. La piattaforma ci permette di interconnettere un parco macchine molto eterogeneo per età e funzione, processi e persone, valorizzando chi lo utilizza ogni giorno, dagli operatori a bordo macchina ai responsabili di reparto, fino al direttore di produzione.
Come avete selezionato i big data?
Più che di big data, noi preferiamo parlare di smart data, ovvero le informazioni davvero utili per risolvere i problemi e migliorare la produzione. Senza un approccio intelligente, i big data rischiano di restare un ammasso privo di valore. La nostra piattaforma segue questo approccio è ed pensata per il monitoraggio delle performance dei macchinari, inteso come efficienza globale di impianto. È l’indicatore più completo perché considera tutte le cause di inefficienza del processo produttivo, da quelle legate a problemi di disponibilità di materia prima ed energia ai fermi macchina, alla qualità del prodotto. Non solo. La piattaforma permette all’operatore di linea di causalizzare il fermo macchina e la durata, facilitandolo nella comprensione delle cause di guasti e derive.
Rold SmartFab non è nato solo per gli stampatori. Cosa lo rende apprezzato dalle diverse realtà produttive?
Il sistema risponde a un’esigenza comune a molte aziende manifatturiere: ottimizzare la produzione. È creato per una media impresa – simile a Rold – con 150 dipendenti e un fatturato da 30 a 50 milioni di euro, ma riesce a soddisfare anche le richieste di colossi come Electrolux, da anni uno dei nostri più importanti clienti. Oggi è installato in realtà diverse tra loro, che producono integratori alimentari con macchine molto veloci, che si occupano di assemblaggio, meccanica o addirittura che producono barre cromate in acciaio, una situazione dove l’efficienza non si misura in termini di pezzi ma di metri prodotti. In ogni caso il feedback è ottimo, perché nella progettazione abbiamo cercato di essere agnostici rispetto sia ai sistemi verso il basso (macchine) sia ai sistemi verso l’alto (gestionali): Rold SmartFab, infatti, si interfaccia a macchinari di tutte le marche ed età, a tutte le tecnologie di produzione, a tutti i MES e gli ERP gestionali.
Gli end user spesso ritengono che i MES siano troppo complessi per gli operatori in produzione…
Credo più nell’efficienza che nella semplicità. Le tecnologie complesse non sono accessibili a tutti, ma sono efficaci per arrivare a un livello superiore nell’interpretazione dei dati, nell’impostazione dei parametri di processo e di controllo: in pratica, sono indispensabili per il progresso di un’azienda. È pur vero, però, che un’azienda può crescere in modo armonico solo se crescono anche tutti i dipendenti, che pertanto devono essere adeguatamente formati in base alla mansione. In questo contesto, dunque, la semplicità d’uso di un sistema di controllo perde valore se l’operatore non è in grado di comprendere cosa sta monitorando.
Il sistema digitalizza anche le operazioni di manutenzione?
Abbiamo sviluppato un modulo per la manutenzione attiva attraverso il quale vengono gestiti digitalmente tutti gli interventi sulle macchine: interni, esterni, ordinari e straordinari, durata, pianificazioni… Il consuntivo annuale delle azioni, e dei relativi costi, offre tutte le informazioni utili a sviluppare un piano di manutenzione mirato, ma anche stabilire a quali operatori inviare – su smartwatch, cellulari e tablet – i segnali di allarme che richiedono un intervento. L’implementazione del modulo in Rold ha portato a una sensibile riduzione dei fermi macchina. La manutenzione predittiva sarà il prossimo passo: stiamo raccogliendo una grande quantità di dati che intendiamo utilizzare per sviluppare algoritmi sempre più robusti.
L’end user spesso non sfrutta tutte le potenzialità dei MES perché li ritiene troppo complessi. La semplicità dei sistemi digitali è davvero un asset strategico?
Ritengo che i concetti di tecnologia e fabbrica spesso viaggino su due binari paralleli e che per introdurre nelle aziende la tecnologia in maniera efficace e vincente si debba puntare sulla semplicità. Il nostro Rold Smart Fab è stato sviluppato partendo da questo presupposto, progettandone l’architettura in stretta collaborazione con gli operatori dei nostri reparti produttivi. Dialogando con i tecnici, gli sviluppatori hanno recepito i parametri da controllare in tempo reale e quindi messo a punto una piattaforma user friendly.
Per un’azienda che basa il fatturato sulla produzione di milioni di pezzi cosa significa sostenibilità?
La digitalizzazione ha reso il nostro processo produttivo paperless, più veloce, flessibile e puntuale. In una parola più efficiente, con un netto calo degli sprechi di materie prime e di energia e una migliore ottimizzazione dei flussi di lavoro, degli approvvigionamenti e degli spostamenti delle merci. Una maggiore efficienza che inevitabilmente porta anche a un minor impatto ambientale.
