All’insegna dello slogan “Costruiamo il futuro insieme”, dall’8 al 15 ottobre 2025, Domo Chemicals ha presentato alla fiera K di Düsseldorf le sue ultime novità in termini di sostenibilità e innovazione orientata alle applicazioni finali.
“Stiamo accelerando il nostro percorso verso soluzioni specializzate in poliammide a basse emissioni di carbonio. Ogni innovazione presentata al K 2025 è progettata per aiutare i nostri clienti a guidare la transizione verso un futuro più sostenibile, con un’esperienza unica ispirata ai quattro elementi: Terra, Aria, Fuoco e Acqua”, ha affermato Yves Bonte, CEO di Domo Chemicals. “Il nostro obiettivo è fornire soluzioni in poliammide su misura per i settori automobilistico, dei beni di largo consumo, industriale ed elettrico/elettronico, pur rimanendo un fornitore affidabile di resine di base e dei loro precursori”.
Terra – Circolarità e riciclo
L’azienda chimica è all’avanguardia nel riciclo meccanico, offrendo soluzioni che soddisfano prestazioni simili a quelle dei materiali vergini, compresi i gradi certificati UL per il settore elettrico-elettronico e materiali resistenti al glicole per la mobilità.
In particolare, i visitatori della fiera K hanno potuto scoprire alcuni componenti sviluppati utilizzando l’innovativa tecnologia di riciclo fisico tramite dissoluzione, frutto di un progetto pilota realizzato da Domo insieme ad Audi e al Fraunhofer Institute. Migliorando la selezione dei materiali plastici, il team è stato in grado di recuperare poliammidi dai residui di triturazione dei componenti auto (ASR). Il riciclo fisico mediante dissoluzione ha permesso di recuperare PA6 e PA66 di elevata purezza.
È stata quindi prodotta una miscela al 30% con questo materiale riciclato post consumo (PCR) proveniente da fonti automobilistiche. I relativi componenti stampati a iniezione hanno soddisfatto le specifiche applicabili dagli OEM, dimostrando che questa catena di processo è in grado di produrre riciclati di alta qualità da fonti post consumo nel settore automobilistico.
“Le innovazioni avvengono quando uniamo le competenze in solide partnership. Il nostro progetto pilota con Audi e Fraunhofer IVV dimostra come rifiuti complessi possano essere trasformati in materiali ad alte prestazioni che soddisfano i più severi standard. Questo è il potere dell’innovazione guidata dalle applicazioni”, ha dichiarato Maarten Veevaete, direttore dell’Application Center di Domo.
Un’altra pietra miliare per l’innovazione a impatto zero presentata da Domo riguarda Domamid® MBB, una PA6 con contenuto d’origine biologica fino al 69%, certificato ISCC Plus mediante il metodo del bilanciamento di massa. Questi materiali consentono una significativa riduzione delle emissioni di CO₂ rispetto alle alternative di origine fossile e sono ideali per imballaggi alimentari e farmaceutici, tessuti e come resina di base per tecnopolimeri avanzati.
Aria – Alleggerimento e sostituzione del metallo
Domo ha introdotto anche nuovi gradi di Technyl® ottimizzati per la tecnologia di formatura diretta di termoplastici rinforzati con fibre lunghe (D-LFT), che consentono tempi di ciclo più brevi e una maggiore produttività dei componenti su larga scala.
Un’altra novità sono i laminati con nastri unidirezionali (UD-Tape) a base di PA6.10, che offre un’alternativa sostenibile e affidabile alla PA12 nelle applicazioni per il settore petrolifero e del gas. Queste soluzioni riducono il peso, migliorano l’efficienza e garantiscono affidabilità anche in condizioni ambientali estreme.
In evidenza al K 2025 c’era il progetto di stampaggio ibrido di Domo con Canyon ed Engel, finalista agli JEC Innovation Awards, con l’esposizione di un manubrio per bicicletta monopezzo prodotto tramite stampaggio a iniezione assistito da gas, che offre una resistenza eccezionale e un peso ridotto.
Fuoco – Mobilità elettrica ed E&E più sicuri
La società Domo amplia il suo portafoglio di prodotti ignifughi privi di alogeni con i nuovi gradi Technyl Star® e Technyl® One.
Questi materiali offrono un miglioramento della fluidità, della finitura superficiale e della stabilità termica, mantenendo al contempo la resistenza alla fiamma dopo l’invecchiamento con glicole per applicazioni quali: componenti di batterie, stazioni di ricarica e alloggiamenti per l’elettronica di potenza.
In particolare, a Düsseldorf, sono stati presentati i nuovi gradi:
• Technyl® One J 60X1 V50: una soluzione HFFR (UL 94 V0) con alta percentuale di fibre di vetro, sviluppata per soddisfare la crescente domanda di parti strutturali nell’elettronica e nella mobilità elettrica, soprattutto per batterie auto, stazioni di ricarica e nuove fonti d’energia. Combina la resistenza alla fiamma e alle alte temperature, mantenendo al contempo un’eccellente lavorabilità.
• Technyl® Star AF 61SX V30 BK. Destinata ai componenti dei circuiti di raffreddamento dei veicoli elettrici, offre prestazioni eccezionali anche dopo l’invecchiamento con glicole, garantendo sia la conformità alle normative in materia d’infiammabilità sia l’integrità meccanica.
• Technyl® Star S 61X1 V30 BK, progettata per i componenti d’assemblaggio all’interno delle batterie e degli alloggiamenti dell’elettronica di potenza.
Acqua – Beni di consumo e conformità
Su base PA66 e PA6.10, Technyl® Safe offre conformità al contatto con acqua potabile e alimenti, con resistenza al cloro, stabilità dimensionale e un elevato contenuto di materie prime da fonti rinnovabili.
