Il 21 maggio 2026,nella suggestiva cornice della casa vinicola Bersi Serlini, in Franciacorta, si è svolto Polymer Next, il roadshow promosso dal Gruppo Maip che ha riunito un ecosistema di partner d’eccellenza, composto da: Engel Italia, Oerlikon HRSflow e Oerlikon Balzers Italy.
Un appuntamento riservato a clienti, OEM, progettisti, designer, buyer tecnici e professionisti della filiera dei materiali polimerici, nato per creare un momento concreto di confronto tra industria, innovazione tecnologica e cultura manifatturiera italiana.
A Polymer Next il tema dei polimeri è affrontato attraverso una prospettiva evoluta che unisce performance, sostenibilità, efficienza produttiva e collaborazione lungo tutta la filiera. Nel corso della giornata sono stati approfonditi alcuni temi più strategici per il futuro dell’industria dei polimeri: innovazione nei tecnopolimeri; efficienza nei processi produttivi; tecnologie avanzate per la manifattura; sostenibilità applicata ai materiali e ai sistemi industriali; integrazione tra AI, automazione e stampaggio a iniezione.
Il convegno: visioni, competenze e innovazione
Ad aprire l’evento è stato Guido Ferralasco, executive advisor di Bio On, con un intervento dedicato alla resilienza industriale e alla crescita attraverso la collaborazione. Grazie a una metafora ispirata alla natura, Ferralasco ha evidenziato come oggi le aziende debbano crescere in due direzioni: rafforzando le proprie radici, valori, competenze, persone e partner affidabili e innovando costantemente per affrontare i cambiamenti del mercato. Fare sistema e costruire le relazioni lungo la filiera è oggi una leva strategica per una crescita sostenibile e competitiva.
Dal canto suo, Oerlikon Balzers Italy ha invece mostrato come le tecnologie di superficie a film sottile rappresentino un fattore chiave per il miglioramento delle proprietà tribologiche, chimiche e funzionali di componenti e sistemi industriali complessi, contribuendo in modo significativo a incrementare l’efficienza dei processi, ridurre i costi di produzione e minimizzare l’impatto ambientale.
La presentazione ha illustrato l’applicazione dei rivestimenti ottenuti tramite PVD (Physical Vapour Deposition), PACVD (Plasma-Assisted Chemical Vapour Deposition) e specifici trattamenti termochimici assistiti dal plasma, come soluzioni avanzate per aumentare la resistenza ad abrasione e corrosione degli stampi e delle parti meccaniche coinvolte nei processi di trasformazione delle materie plastiche, nonché favorire un più facile distacco dei polimeri dalle impronte dello stampo, insieme a un’elevata qualità superficiale dei manufatti.
Sono state descritte alcune tecnologie di deposizione e morfologia dei rivestimenti ad alta performance a base di nitruro di cromo (CrN/CrON) e di DLC dopato al silicio (a-C:Si:H), confrontando le loro prestazioni e dimostrando come la morfologia e l’architettura del coating permettano di aumentare significativamente la vita delle parti attive dello stampo rispetto a soluzioni più tradizionali.
Infine, sono stati presentati i risultati di alcuni test eseguiti in collaborazione con trasformatori del settore, focalizzati sia sull’efficienza sia sulla sostenibilità ambientale del processo PVD, il quale si pone come alternativa ecologica grazie all’assenza di emissioni chimiche pericolose, tipiche della cromatura tradizionale.
Sostituzione del metallo con tecnopolimeri avanzati
Eligio Martini, presidente del Gruppo Maip, ha approfondito il tema del metal replacement. La sostituzione del metallo con tecnopolimeri avanzati rappresenta oggi una delle principali evoluzioni progettuali per numerosi settori industriali, dall’automotive all’elettronica/elettrotecnica, fino ai veicoli elettrici (EV).
Sebbene il costo della materia prima possa apparire superiore rispetto a quello dei metalli tradizionali, il vantaggio reale deriva dalla riduzione del costo totale di sistema: meno lavorazioni secondarie, minori scarti, assemblaggi semplificati, maggiore automazione e tempi ciclo più rapidi. Componenti che in metallo richiedono stampaggio, piegatura, saldatura, foratura e trattamenti superficiali possono essere realizzati in un’unica stampata, integrando geometrie complesse e funzioni multiple come per canali, clip, cerniere, nervature e geometrie aerodinamiche difficilmente ottenibili in metallo. I polimeri consentono inoltre un importante alleggerimento strutturale grazie a densità molto inferiori rispetto ad acciaio e alluminio, con riduzioni di peso fino all’80%. Ciò comporta minori consumi energetici, riduzione dell’inerzia, ottimizzazione NVH e vantaggi logistici.
Tra i materiali più innovativi emerge Kitan X, sviluppato per applicazioni di metal replacement ad alta precisione dimensionale. Grazie a bassissimo ritiro e post ritiro quasi nullo, offre stabilità nel tempo anche in applicazioni critiche come ADAS, ottica ed elettronica, dove la precisione geometrica è più importante della sola resistenza meccanica.
Accanto a questo materiale, per applicazioni che richiedono elevate prestazioni ad alta temperatura, Maip propone la speciale poliammide 9T come valida alternativa anche ai termoindurenti, combinando elevate prestazioni termiche e meccaniche con la processabilità tipica dei termoplastici. Il terzo materiale presentato è il polichetone POK Karillon, che si distingue per eccellenti proprietà tribologiche, resistenza chimica e bassissimo attrito, risultando ideale per ingranaggi e componenti soggetti a usura.
L’intelligenza digitale come vero alleato dello stampatore
Nel corso dell’evento, Matteo Terragni, amministratore delegato di Engel Italia, ha illustrato la visione di Engel dello stampaggio a iniezione del futuro. Secondo questa strategia, l’isola produttiva non è più una semplice macchina automatizzata, ma un sistema autonomo capace di governare e ottimizzare il processo grazie all’intelligenza artificiale. Il vero salto è concettuale: l’operatore non deve più regolare decine di parametri macchina, ma definire semplicemente gli attributi di qualità del prodotto stampato.
Grazie all’inizializzazione assistita da AI e agli assistenti digitali del framework inject AI, la pressa a iniezione ottimizza automaticamente i parametri, raggiunge più rapidamente la stabilità di processo ed elimina i lunghi cicli di taratura manuale. I vantaggi sono tangibili: maggiore efficienza, meno scarti, tempi di avviamento ridotti e una produzione che si avvicina all’obiettivo “zero difetti”. Una macchina Engel supportata dall’AI consente infatti di ottimizzare il consumo di materiale e ridurre gli scarti generati da prove e regolazioni manuali, con importanti benefici economici e ambientali su grandi volumi produttivi.
L’isola autonoma è il cuore di un ecosistema digitale più ampio, in cui ogni soluzione AI contribuisce a rendere la produzione più efficiente e affidabile. Ad esempio, l’assistente digitale iQ process observer monitora in tempo reale centinaia di parametri di processo, codificando il know-how Engel in algoritmi avanzati. Anomalie, deviazioni e opportunità di ottimizzazione sono segnalate visivamente e con allarmi intuitivi, consentendo agli operatori di intervenire con rapidità e precisione. Parallelamente, Engel Virtual Assistant (EVA) mette l’intelligenza digitale direttamente nelle mani dell’operatore. Disponibile 24 ore su 24, EVA risponde in pochi secondi alle domande tecniche, dal troubleshooting dei difetti di stampaggio alle cause dei fermi macchina, generando check list e istruzioni personalizzate in qualsiasi lingua.
In un contesto in cui le competenze specialistiche sono sempre più rare, inject AI trasforma l’intelligenza digitale in un vero alleato dell’operatore: i dati diventano indicazioni chiare, suggerimenti operativi e azioni concrete, permettendo anche ai meno esperti di gestire processi complessi con sicurezza. L’operatore diventa così un supervisore strategico, mentre l’AI assume il ruolo di tutor digitale, offrendo supporto costante e guidando ogni decisione critica.
Focus sui blend tra polimeri
Gianluca Pizzati (Gruppo Maip) ha mostrato come i blend polimerici rappresentino una delle soluzioni più evolute nel mondo dei tecnopolimeri, nate dall’esigenza di combinare differenti matrici per superarne i limiti e ottenere prestazioni avanzate. Attraverso l’unione di polimeri diversi è possibile bilanciare proprietà meccaniche, termiche ed estetiche, creare nuove funzionalità o rendere processabili materiali altrimenti difficili da utilizzare. Sistemi come PC/ABS, PA/ABS o PPO alloy aprono nuove possibilità applicative nei settori automotive, industriale ed elettronico.
Oggi l’innovazione nei blend non può prescindere dalla sostenibilità: il mercato richiede materiali ad alte performance, ma anche soluzioni capaci di ridurre l’impatto ambientale senza compromettere affidabilità e qualità. In questo scenario si inseriscono le nuove famiglie sviluppate da Maip, tra cui LifeTwo e Dimond, progettate per offrire prestazioni comparabili ai materiali vergini in termini di stabilità dimensionale, resistenza termica, durabilità superficiale ed estetica.
Questi materiali integrano contenuti riciclati mantenendo elevate performance tecniche e garantendo tracciabilità e conformità attraverso certificazioni di terze parti come CSI e TÜV. L’evoluzione dei blend polimerici dimostra così come sostenibilità e innovazione non siano più concetti separati, ma elementi complementari nella progettazione della nuova generazione di materiali tecnici ad alto valore aggiunto.
Tecnologie di stampaggio innovative
Sempre a Polymer Next, Oerlikon HRSflow ha introdotto il nuovo sistema d’iniezione STARgate HRS basato sul concetto senza otturatore a movimento diaframmatico, che assicura prestazioni di raffreddamento ottimali. Questa tecnologia permette una significativa riduzione dei tempi di ciclo, con un conseguente aumento della produttività. La configurazione innovativa consente inoltre cambi colore più rapidi, riduzione degli scarti e minori perdite di pressione, oltre a interventi di assemblaggio e manutenzione più veloci rispetto alle soluzioni tradizionali.
Il relatore dell’azienda ha inoltre approfondito le caratteristiche della linea TECHflow HRS, progettata per processare tecnopolimeri ad alte prestazioni, caratterizzati da una finestra di stampaggio ristretta. La soluzione integra rivestimenti superficiali avanzati e componenti in acciaio inox per garantire elevata resistenza alla corrosione e uniformità termica del fuso, risultando adatta a materiali complessi come PA6, PA66, PBT, POM, PPA, PPS e PEEK.
Eugenia Oliva, plastic material specialist di Stellantis, ha poi presentato i progetti Cherbio Linx, LifeTwo e Dimond, dimostrando come l’utilizzo di materiali riciclati e tecnologie mold-in-colour possano contribuire alla riduzione delle emissioni di CO₂, eliminando i processi di verniciatura e migliorando contemporaneamente resa estetica e processabilità industriale.
Quale futuro per l’industria chimica europea?
A chiudere la giornata è stato nuovamente Eligio Martini con una riflessione dedicata al futuro della plastica. Partendo dal dualismo angelo/demone per gli operatori del settore, ha condotto un’analisi dettagliata sulla situazione dell’industria chimica europea, che appare in crisi irreversibile soprattutto per i grandi player delle commodity. A pesare sono stati l’aumento dei costi energetici, la crescente pressione normativa europea, tra PPWR, obblighi sul contenuto riciclato e carbon footprint e una forte instabilità geopolitica. Parallelamente, la transizione elettrica accelerata, la contrazione dei mercati automotive e appliance, l’aumento delle importazioni a basso costo e la delocalizzazione produttiva hanno ulteriormente indebolito la competitività europea.
Tuttavia, la sfida non può essere affrontata limitandosi ai temi ormai consolidati della sostenibilità, come riciclo, economia circolare o design for recycling. I veri driver strategici del periodo 2025-2035 saranno invece la capacità di sviluppare materiali ad alto contenuto tecnologico, tracciabili, regolati e sempre più performanti, in un mercato europeo che probabilmente produrrà meno tonnellate, ma con maggiore complessità tecnica e valore aggiunto.
In questo scenario i trasformatori plastici tenderanno a diminuire di numero, concentrandosi e diventando molto più tecnologici. Le aziende trasformatrici saranno via via alla ricerca non tanto di fornitori di materia prima, ma piuttosto di partner tecnico-industriali capaci di supportare industrializzazione, redesign rapido, continuità produttiva e adattamento normativo. Il compoundatore deve quindi evolvere verso un ruolo consulenziale e strategico, integrando R&D, supporto applicativo e sviluppo congiunto.
Dalle sessioni tecniche ai momenti di confronto informale, fino alla visita in cantina, l’evento Polymer Next ha rappresentato un’occasione per costruire relazioni strategiche e valorizzare il dialogo tra aziende, progettisti e specialisti del settore. Il format continuerà con nuove tappe dedicate al confronto tra aziende, progettisti e specialisti del settore.
