L’approccio “Industria 4.0” pervade ormai tutti i settori del manifatturiero, tracciando anche la roadmap dei costruttori di presse a iniezione, che stanno sviluppando soluzioni fondate sul paradigma di macchina, processo e service sempre più smart. Percorso che non può prescindere da una trasformazione digitale a tuttotondo della fabbrica, un concetto che diventa meno astratto se si considerano i vantaggi realmente quantificabili: maggiore efficienza e riduzione degli scarti, dei consumi energetici e della materia prima. Vantaggi destinati a crescere in futuro grazie all’implementazione della manutenzione predittiva, obiettivo di ogni costruttore.
Pandemia, il nuovo traino della digitalizzazione
Se la spinta all’acquisto di macchine allo stato dell’arte sembrava aver subito un freno dopo l’entusiasmo acceso dalle agevolazioni fiscali dell’iper-ammortamento, la necessità di gestire i processi industriali in remoto, emersa durante la recente emergenza sanitaria, potrebbe far spostare l’ago della bilancia verso la digitalizzazione più spinta. «Il mondo delle materie plastiche, soprattutto nel nostro paese, ha guardato inizialmente alla rivoluzione digitale con una certa diffidenza, ma sono convinto che nei mesi appena trascorsi sia giunto alla consapevolezza che lo smart working non è un freno al raggiungimento degli obiettivi» sostiene Cesare Pedone, Saler Manager di Arburg Italia. «Molti nostri clienti, più liberi dagli impegni della quotidianità, hanno addirittura cominciato a familiarizzare con ArburgXworld, il portale che, insieme alla digitalizzazione, rappresenta un pilastro della nostra strategia aziendale, diventando un contenitore di servizi a tutto tondo». La road to digitalization del costruttore tedesco è partita oltre un decennio fa con l’implementazione del sistema informatico ALS, attraverso il quale è possibile raccogliere i dati di processo ed elaborarli per pianificare e gestire l’intera produzione, minuto per minuto. Le presse, come tutte le altre attrezzature del reparto di stampaggio, possono essere collegate tra loro attraverso questo MES Arburg, a sua volta interfacciabile con i tradizionali sistemi ERP. L’operatore accede all’ALS attraverso il pannello di controllo Gestica, che – basandosi sulla gestualità touch screen – consente all’operatore di interagire con la macchina in modo intuitivo.
Le recenti evoluzioni dell’unità di controllo offrono interessanti funzioni per il controllo avanzato, come gli assistenti al riempimento e alla plastificazione, e quattro moduli per l’assistenza tecnicaCesare Pedone, Saler Manager di Arburg ItaliaDalla smart machine alla smart factory
Anche per Maurizio Ferrari, Sales Manager di Engel Italia, l’emergenza Covid-19 sta agendo da innesco verso un approccio diverso ai temi di Industria 4.0.
Lo spettro della pandemia non è ancora passato e molte aziende manifatturiere ci stanno coinvolgendo per implementare soluzioni Engel Inject 4.0 per garantire la propria produttività in caso di emergenze futureMaurizio Ferrari, Sales Manager di Engel Italia«Il nostro programma Inject 4.0 offre un reale vantaggio in questa direzione, accompagnando gli stampatori verso la digitalizzazione dello stabilimento. Il nostro approccio si basa sull’offerta a 360 gradi di soluzioni Industria 4.0 che spaziano dalla Smart Machine alla Smart Factory, fino allo Smart Service, alle quali si aggiungono soluzioni, già lanciate sul mercato, legate alla manutenzione predittiva, dove siamo pionieri» sottolinea Maurizio Ferrari, Sales Manager di Engel Italia.
Grandi vantaggi nel medio e lungo periodo
Su questo argomento concorda il Managing Director di Wittmann Battenfeld Italia: «Dovendo applicare i nuovi protocolli di sicurezza, alcuni stampatori hanno preferito attuare il distanziamento sociale gestendo i processi lontano dalla linea, grazie a una propensione sempre più spinta verso l’automazione» afferma Gianmarco Braga.
Ben prima dell’emergenza sanitaria, i trasformatori hanno iniziato a rendersi conto che implementando sistemi di gestione avanzata, come i MES, si potevano accrescere rendimento ed efficienzaGianmarco Braga, Managing Director di Wittmann Battenfeld Italia«Molti nostri clienti, grazie a Temi Plast 4.0, hanno migliorato la capacità produttiva senza dover aggiungere nuove presse in reparto, semplicemente ottimizzando modi e tempi di produzione. In alcuni casi, sono addirittura riusciti a riportare in-house produzioni affidate in passato a terzisti» spiega Braga.
«Ovviamente, si tratta di risultati raggiungibili nel medio-lungo periodo, con tempi e modalità di attuazione che andrebbero pianificati in un’ottica di riconversione della fabbrica che superi la gestione in fase emergenziale e che necessita di un lavoro puntuale e personalizzato in base alle reali esigenze di ciascun cliente» gli fa eco Cesare Pedone di Arburg.
I protocolli di dialogo
L’interoperabilità delle macchine è uno degli aspetti più critici posti dal nuovo paradigma Industria 4.0. «Sono sempre più numerose le richieste di isole costituite da presse a iniezione integrate con ausiliari e sistemi di gestione della produzione, compresa l’interfaccia del reparto produttivo al sistema ICT aziendale» sostiene Moreno Carvani, Managing Director di EPF Plastic. «La nuova ECSXIII è un prodotto attuale, che risponde esaustivamente alle necessità nascenti in tema di Industry 4.0 e IoT: le presse possono essere collegate a sistemi di raccolta dati e interfacciate con sistemi MES grazie a un pacchetto Shibaura integrato alla pressa (IPAQET). Il dialogo tra la macchina e le diverse utenze è favorito dall’implementazione del protocollo per l’interscambio dei dati OPC-UA e dalle più recenti interfacce Euromap».
Grazie al know-how acquisito dal gruppo EPF in qualità di “system integrator”, riusciamo a fornire anche soluzioni integrate su misura per la gestione avanzata dei reparti interfacciandoci con il MES del clienteMoreno Carvani,Managing Director di EPF Plastic
Una piattaforma ready to use
Al fine di garantire una maggiore integrazione con altri dispositivi del mondo plastica-gomma, Negri Bossi ha avviato una collaborazione con il consorzio Open Plast, che le permette di integrare il parco presse con una piattaforma strutturata, proposta come soluzione ready to use, e aperta alla connettività di molti dispositivi e ausiliari. «La piattaforma raccoglie, uniformandoli, i dati del processo produttivo generati dalle macchine che, in molti casi, adottano standard e protocolli differenti» spiega Antonio Rampone, Sales Manager di Negri Bossi.
Open Plast permette la gestione di tutte le macchine attraverso un’unica interfaccia che può essere implementata con AppAntonio Rampone, Sales Manager di Negri Bossi“Interoperabilità” è quindi il cuore del sistema che caratterizza Open Plast, un database con tecnologia in memory su cui confluiscono le informazioni provenienti dalla fabbrica, sia in modalità nativa sui macchinari già predisposti al dialogo attraverso l’utilizzo degli standard Euromap, sia attraverso dispositivi che consentono un retrofit sul parco macchine esistente. Il sistema si basa su un server locale presente in fabbrica e su cloud.
Il futuro delle agevolazioni fiscali
Se l’iper-ammortamento ha favorito, almeno in un primo momento, gli acquisti di macchine e software nel nostro paese, secondo Marco Rigon, CEO & Sales Manager di Aquila Service: «L’entusiasmo iniziale delle agevolazioni fiscali per l’industria 4.0 è un po’ sfumato, anche a causa dell’attuale situazione di emergenza».
Nonostante tutto, i bonus restano un caposaldo per le aziende che hanno deciso di intraprendere questo percorsoMarco Rigon,CEO & Sales Manager di Aquila ServiceSebbene abbia indubbiamente favorito gli acquisti, il Sales Area Manager di BMB Lucio Strappazzon sostiene che «L’effetto più importante dell’iper-ammortamento è stata la forte spinta alla diffusione della logica “fabbrica 4.0”. La speranza è che la trasformazione industriale, necessaria allo sviluppo del paese, non si esaurisca al termine degli incentivi. All’estero, molti nostri clienti, anche grandi gruppi internazionali, hanno sposato il paradigma Industria 4.0 rendendolo un approccio consolidato alla produzione. Approccio che deve trovarci sempre pronti a supportare l’evoluzione delle loro esigenze. Dal punto di vista tecnologico, tutte le presse a iniezione BMB sono dotate di serie di interfaccia Euromap 77 e quasi tutti gli accessori ausiliari esterni sono già integrabili al nostro controllo CNC Heidennhain. Questa funzionalità, talvolta apparentemente non significativa per alcuni, va sostenuta in modo deciso per la crescita tecnologica e culturale dei reparti a iniezione.
Il futuro riserverà ancora grandi sorprese e probabilmente limiti nella trasformazione delle plastiche, perché sono giudicate inquinantiLucio Strappazzon, Area Sales Manager di BMB«La digitalizzazione, l’integrazione e la raccolta dei dati – che possono tracciare i prodotti di seconda e terza vita – potranno offrirci un valido supporto per far comprendere ai non addetti ai lavori che, se trattate correttamente, le plastiche sono più sostenibili di altri materiali» conclude Strappazzon.
