di Riccardo Ampollini
L’industria dello stampaggio a iniezione di materie plastiche si sta evolvendo rapidamente per rispondere alle sfide della sostenibilità e dell’efficienza produttiva ed energetica, che oggi rappresentano assolute priorità per le aziende del settore.
Per questo, il 17 aprile,in collaborazione con Franplast, la società Fanuc Italia ha organizzato un evento esclusivo presso la propria sede di Lainate (Milano), al fine di esplorare le nuove frontiere dello stampaggio di TPE-S con particolare focus su innovazione e sostenibilità.
Il TPE-S (elastomero termoplastico a base stirenica) è un materiale che combina le proprietà elastiche della gomma con la lavorabilità delle materie plastiche. Grazie alla sua completa riciclabilità, versatilità e ridotto impatto ambientale, rappresenta una scelta ideale per lo stampaggio sostenibile.
I partecipanti all’evento hanno avuto l’opportunità di approfondire soluzioni avanzate grazie all’integrazione tra i materiali innovativi di Franplast e la tecnologia di stampaggio 100% elettrica delle presse a iniezione Roboshot di Fanuc.
Dopo la registrazione dei partecipanti e il discorso di benvenuto di Giacomo Barbieri (vedi foto d’apertura, ndr), sales manager RM (Robomachines) di Fanuc Italia, il quale ha tracciato una breve storia del gruppo giapponese focalizzandosi poi sulle attività della sede italiana soprattutto in tema di sostenibilità ambientale e sociale,la parola è passata a Elena Franceschetti e Gabriele Ercole, rispettivamente CEO e responsabile R&Ddi Franplast.
Materiali elastomerici per lo “stampaggio del futuro”
Al centro della presentazione di Elena Franceschetti e Gabriele Ercole vi erano i tre pilastri della sostenibilità secondo Franplast. Il primo pilastro è naturalmente quello della riciclabilità: i TPE-S di Franplast sono per loro natura riciclabili al 100%.
Il secondo si basa su Chemiton Life: una delle linee di TPE sviluppate da Franplast, composta a sua volta da due macrofamiglie. Gli elastomeri termoplastici a base riciclata includono nella loro ricetta materiali provenienti dalla filiera di riciclo della plastica. Soddisfano le richieste dei settori più svariati adempiendo alle normative FDA e N71, mantenendo un’ottima processabilità e con una disponibilità di durezze tra 30 al 60 Shore A. La seconda macrofamiglia riguarda i compound biobased, che includono nella loro ricetta varie tipologie di risorse rinnovabili e un ampio range di contenuto biobased (da 20% a 80%). Sono disponibili anche versioni approvate per il contatto alimenti.
Il terzo pilastro si fonda sui criteri ESG (Environmental, Social, Governance, ovvero Ambientale, Sociale e di Governance). Infatti, Franplast è certificata ISO 9001 sin dal 1997 e nel 2024 ha ricevuto l’esclusivo Certificato di Eccellenza per aver conseguito e ottenuto con successo le certificazioni ISO 14001, ISO 5001 e ISO 45001. Dal 2023 Franplast ha iniziato a calcolare la propria impronta di carbonio secondo la norma ISO 14064-1 e, con grande orgoglio, nel gennaio 2025 (per il secondo anno) ha ottenuto il certificato UNI PdR 125 per la parità di genere, con il raggiungimento del 100% dei KPI. La presentazione di Elena Franceschetti si è conclusa con un accenno alla neonata associazione Women in Plastics Italy (vedi articolo qui, ndr), il cui obiettivo principale è promuovere una cultura di inclusività e di sostenibilità sociale e ambientale.
I pilastri della sostenibilità di Fanuc Roboshot
Il terzo intervento della giornata era quello di Ugo Rigon, account manager RM di Fanuc Italia, che si è concentrato sui metodi per ottenere la massima efficienza energetica e una precisione elevata di stampaggio con le presse elettriche Roboshot. Per Fanuc, sono sette i pilastri della sostenibilità in questo ambito:
- Basso consumo energetico: fino al 70% in meno rispetto alle macchine idrauliche e 5-10% in meno rispetto alle altre presse elettriche (test condotti secondo la norma Euromap 60). Roboshot recupera e rigenera l’energia cinetica per alimentare le unità di controllo e iniezione.
- Costo operativo ridotto: Roboshot funziona a circa 1,50 euro al giorno, garantendo un eccellente ritorno sull’investimento.
- Affidabilità e durata: il tempo medio tra i guasti (MTBF) è di 9,4 anni, assicurando continuità operativa e ridotti costi di manutenzione.
- Monitoraggio remoto avanzato: Roboshot-Linki2 consente di gestire fino a 1000 macchine in tempo reale da PC o dispositivi mobili, migliorando il controllo della produzione.
- Precisione potenziata dall’intelligenza artificiale: la tecnologia AI ottimizza la gestione dei materiali, protegge stampi e macchine e migliora la ripetibilità del processo.
- Massima efficienza: la precisione CNC di Fanuc permette una riduzione del 70% dei costi di produzione e un incremento del 25% della produttività.
- Automazione integrata: tutti i prodotti Fanuc condividono la stessa piattaforma di controllo, semplificando l’automazione e riducendo i tempi di implementazione.
Dai sistemi d’iniezione all’avanguardia
La successiva relazione di Enrico Costarelli, sales engineer di iHR Solution (PlaSteel Group) si è concentrata sui più innovativi sistemi d’iniezione sviluppati dalla sua azienda, specializzata in sistemi a canali caldi avvitati, anche per stampi multicavità.
In particolare, Costarelli ha messo in evidenza alcuni vantaggi di tali sistemi, quali: riduzione della pressione e uniformità termica del fuso in stampo; intercambiabilità dei componenti; diminuzione del consumo energetico del sistema a canali caldi, grazie a piastre isolanti per i manifold e a distanziali per ridurre lo scambio termico.
Ha chiuso la sessione mattutina l’intervento di Dennys Botti, fondatore, AD e responsabile commerciale di Finply, società di consulenza per la finanza agevolata, dal titolo “Transizione 5.0 + Nuova Sabatini – Doppio Driver per le aziende produttive”.
Botti ha spiegato i meccanismi per accedere agli incentivi previsti dalle norme in oggetto, nell’ambito dell’acquisto di beni strumentali per una maggiore efficienza energetica della produzione.
Questo intervento ha naturalmente interessato molti partecipanti, i quali non hanno esitato a porre diverse domande a Dennys Botti alla fine del suo speech.
Le demo live nel centro Fanuc Experience
Dopo un breve lunch, il primo pomeriggio è stato dedicato ad alcune dimostrazioni live di tecnologie applicate a scenari reali, presso il centro Fanuc Experience. Qui erano esposte in funzione due presse elettriche Roboshot alpha dedicate allo stampaggio di righelli in TPE-S e di braccialetti sempre in elastomero termoplastico.
Era inoltre presente il partner Plastic Systems (gruppo Pegaso Industries), con un suo sistema per l’essiccazione dei materiali plastici, i cui benefici sono stati spiegati ai visitatori dal responsabile commerciale Luca Braccia e da Luca Marcato (sales department).
Infine, l’incontro ha rappresentato anche un’importante occasione di networking per i professionisti del settore, che hanno avuto la possibilità di confrontarsi con gli esperti presenti e scoprire soluzioni concrete per ottimizzare i processi produttivi, ridurre i consumi energetici e migliorare la sostenibilità delle proprie operazioni.
