La stampa 3D con materiali tecnici entra sempre più concretamente nella nautica elettrica. I compound sviluppati da Lati3Dlab hanno contribuito alla produzione di numerosi componenti funzionali del catamarano PB526, il nuovo prototipo realizzato dal team studentesco Physis PEB (Polimi Energy Boat) per la Monaco Energy Boat Challenge 2026.
La competizione, conclusasi l’11 luglio presso lo Yacht Club de Monaco, ha visto Physis PEB confrontarsi con 21 team provenienti da oltre dieci paesi. Il progetto PB526 ha conquistato l’Innovation Prize e il terzo posto nella categoria Energy Class, migliorando di tre posizioni il risultato ottenuto nel 2025 e riportando il team sul podio dopo quattro anni.
Il catamarano ha inoltre ottenuto il secondo posto nelle prove Endurance Race, Speed Race e Slalom Race, oltre al quarto posto nella Championship Race, nonostante un problema tecnico.
Una competizione… elettrica
L’Innovation Prize è assegnato dalla giuria internazionale al progetto capace di distinguersi per originalità, potenziale impatto e concreta applicabilità nel futuro della navigazione sostenibile.
PB526 integra mobilità elettrica, progettazione strutturale, gestione dell’energia solare e produzione additiva.
Per la prima volta nella storia della Energy Class, il team ha sviluppato una struttura monoscocca autoportante lunga quasi cinque metri. Anche la torretta del sistema propulsivo è stata completamente riprogettata per integrare il motore elettrico, l’inverter, parte dell’elettronica di bordo e il relativo sistema di raffreddamento.
La collaborazione tra Lati3Dlab e Physis PEB era già attiva nella precedente edizione della competizione. Per la stagione 2026, Lati3Dlab ha rinnovato il proprio supporto mettendo a disposizione una gamma più articolata di compound per additive manufacturing, selezionati in funzione dei requisiti meccanici, elastici, dimensionali e di sicurezza delle singole applicazioni.
I materiali impiegati comprendono: Lastane 50 AM M/10 e Lastane 50 AM K/20, compound TPU rinforzati rispettivamente con fibre di vetro e fibre di carbonio; Latiblend 7587 AM K/10, un PC/PBT rinforzato con il 10% di fibre di carbonio; e Later G AM UVH/V0HF, un PETG autoestinguente V0 con sistema ritardante di fiamma halogen-free.
Le applicazioni più in dettaglio
I compound Lastane sono stati utilizzati per clamp, rondelle smorzanti e supporti della batteria ausiliaria. La matrice elastomerica permette di ottenere deformabilità controllata, resilienza e assorbimento di urti e vibrazioni, mentre il rinforzo fibroso contribuisce alla stabilità del componente stampato e alla sua risposta meccanica.
Latiblend 7587 AM K/10 è stato invece selezionato per componenti che richiedono maggiore rigidezza, resistenza meccanica e stabilità dimensionale. Il materiale è servito per produrre eliche, clamp strutturali, elementi di collegamento dei foil, terminali e distanziali.
Tra le applicazioni più significative figurano le eliche stampate in 3D, per le quali sono richieste precisione geometrica, rigidezza e affidabilità in condizioni operative legate all’ambiente marino. La produzione additiva ha consentito al team di intervenire rapidamente sulle geometrie, riducendo i tempi tra progettazione, realizzazione e collaudo.
Per i componenti destinati alla batteria ausiliaria e ai sistemi elettronici si è impiegato Later G AM UVH/V0HF. Il compound è servito per supporti, box dell’elettronica e alloggiamenti delle schede, combinando libertà progettuale, stabilità dimensionale e comportamento autoestinguente.
La possibilità di realizzare internamente elementi personalizzati ha inoltre facilitato la modifica dei punti di fissaggio, l’aggiornamento del layout elettronico e la sostituzione rapida dei componenti durante le fasi di sviluppo e test.
Oltre il tradizionale ruolo di tecnologia per la prototipazione
«PB526 dimostra ciò che l’additive manufacturing può offrire quando la selezione del materiale parte dalla funzione del componente. Sulla stessa piattaforma, TPU rinforzati, PC/PBT con fibre di carbonio e PETG autoestinguente hanno risposto a esigenze molto diverse, dallo smorzamento al supporto strutturale, fino alla stabilità dimensionale e alla protezione dei sistemi elettronici. Questo è l’approccio Lati3Dlab: ingegnerizzare il compound intorno all’applicazione, anziché adattare l’applicazione a un filamento generico», commenta Francesco Manarini, R&D manager di Lati & Lati3Dlab.
Il progetto evidenzia come la stampa 3D possa superare il tradizionale ruolo di tecnologia per la prototipazione visiva o dimensionale. Quando materiale, geometria, processo e funzione sono sviluppati in modo integrato, l’additive manufacturing può supportare la produzione di componenti destinati a operare in condizioni meccaniche, ambientali e funzionali reali.
La collaborazione con Physis PEB consente inoltre a Lati3Dlab di confrontare i propri materiali con esigenze applicative concrete, attraverso un percorso iterativo che comprende: selezione del compound, stampa, collaudo e ottimizzazione del componente.
L’Innovation Prize e il podio ottenuti alla Monaco Energy Boat Challenge riconoscono il lavoro multidisciplinare svolto da Physis PEB e confermano il valore della collaborazione tra università, giovani ingegneri e partner industriali nello sviluppo di nuove soluzioni per la mobilità nautica a basse emissioni.
