Un importante investimento e due anni di lavoro hanno permesso a Elesa di inaugurare un nuovo polo produttivo ampliando capacità, automazione e integrazione dei flussi
di Gianandrea Mazzola
39 milioni di euro di investimento complessivo, 10 mila metri quadrati di nuova superficie destinata alla produzione, 3000 di uffici e 2000 di aree verdi. A questi numeri si aggiungono 54 km di cavi elettrici di potenza, 60 km di tubazioni, 40 km di cavi dati e un impianto fotovoltaico composto da 1460 moduli, con una produzione attesa di circa 740000 kWh all’anno. Sono alcuni dei numeri che danno la misura dell’intervento realizzato da Elesa, azienda specializzata nella progettazione e produzione di componenti standard destinati all’industria dei macchinari, delle attrezzature industriali e delle automazioni, nel proprio quartier generale di Monza (MB).
L’inaugurazione dello scorso 19 settembre della nuova gigafactory segna una tappa centrale di un progetto nato inizialmente come ampliamento del sito esistente e progressivamente evolutosi fino a coinvolgere spazi, impianti, asservimenti e flussi produttivi.
L’intervento, progettato da Starching, società attiva nei settori dell’ingegneria e dell’architettura, ha coinvolto le diverse funzioni aziendali insieme a competenze esterne in ambito costruttivo, energetico, logistico e organizzativo. La progettazione è stata sviluppata anche in ambiente BIM, costruendo un modello tridimensionale dell’edificio e degli impianti, utilizzato per verificare preventivamente le interferenze e coordinare le infrastrutture durante la realizzazione. Lo stesso modello costituisce oggi la base del Digital Twin impiegato per la gestione e l’evoluzione dello stabilimento.
Scalabilità in produzione orientata al futuro
Dal punto di vista operativo il trasferimento delle presse per lo stampaggio di termoplastici è iniziato ad agosto e proseguirà nei prossimi mesi, per una piena attività prevista dal prossimo gennaio 2027. Parte delle macchine proviene dal reparto esistente, mentre altre unità sono di nuova installazione. Il trasferimento ha coinciso anche con un rinnovamento del parco macchine, con l’introduzione di numerose presse ibride o completamente elettriche, in larga parte dotate di sistemi robotizzati.
La configurazione degli spazi è definita ad alta scalabilità, anche in funzione degli sviluppi futuri. Una delle campate è mantenuta libera e già predisposta per accogliere nuove installazioni, con una capacità produttiva aggiuntiva del 50%. La modularità riguarda sia l’edificio sia gli impianti.
Le presse sono asservite dall’alto mediante strutture sulle quali corrono alimentazione elettrica, rete dati, aria compressa, aspirazione, materia prima e circuiti per la termoregolazione degli stampi. Le calate riuniscono i diversi servizi tecnici in un’unica discesa verso la macchina, mantenendo più accessibili le infrastrutture e facilitando l’individuazione di eventuali anomalie. Anche la movimentazione degli stampi è considerata nella configurazione delle campate. I sistemi presenti consentono di ridurre fino a un terzo i tempi di cambio commessa. Questo aspetto è rilevante per una produzione articolata su lotti e con un numero elevato di codici, nella quale le operazioni di attrezzaggio incidono sulla disponibilità degli impianti.
Materiali, dati e logistica integrata
L’automazione interessa anche l’alimentazione delle presse. I materiali plastici vengono deumidificati ed essiccati centralmente e successivamente distribuiti alle singole macchine attraverso una rete di tubazioni, nella quantità necessaria alla produzione. Il collegamento tra impianti e sistema gestionale passa attraverso il MES, mentre l’architettura digitale del sito comprende anche ERP e WMS. L’integrazione tra i sistemi informativi consente inoltre la tracciabilità dei materiali dal ricevimento lungo il processo logistico e produttivo.
A monte della produzione, le materie prime confluiscono in un magazzino automatico compattabile ad alta densità. La configurazione delle aree di stoccaggio è stata studiata anche per aumentare, a parità di spazio disponibile, lo stock e soprattutto il mix delle materie prime. Gli spazi tra le presse sono inoltre dimensionati tenendo conto della possibile futura automazione della logistica in uscita dalle macchine.
La visita guidata ha interessato diversi reparti del sito di Monza, mostrando come la nuova area di stampaggio si inserisca all’interno di un sistema produttivo e logistico più ampio. Tra le infrastrutture già operative rientra il magazzino automatico dei semilavorati, entrato in funzione nel dicembre 2024, che dispone di 29000 cassette, 4 maxishuttle, 3 stazioni di picking e 6 sorter per l’alimentazione della produzione.
Più in generale, la disponibilità immediata a stock supera il 98% delle righe d’ordine e, per gli ordini online ricevuti entro le ore 14:00 relativi a merce disponibile a magazzino, la spedizione può avvenire nella stessa giornata. I componenti destinati alla produzione possono inoltre essere preparati in kit e inviati ai reparti, limitando le attività di ricerca e smistamento in linea.
Automazione e controllo nella costruzione degli stampi
In attrezzeria lavorano 15 persone e vengono eseguite internamente le lavorazioni necessarie alla costruzione e alla manutenzione degli stampi, con l’eccezione di alcuni trattamenti e finiture affidati all’esterno. Alla costruzione dei nuovi stampi è dedicata un’area separata, mantenuta a 23°C con umidità controllata, condizioni funzionali alle lavorazioni eseguite su macchine CNC robotizzate ad alta precisione.
Al suo interno opera un’isola robotizzata che integra fresatura, elettroerosione a tuffo, una macchina di misura per la verifica della conformità alle tolleranze e una stazione di lavaggio. Un robot asserve le 4 stazioni, trasferendo i componenti tra le diverse fasi.
L’attrezzeria interna, in pratica una fabbrica nella fabbrica, opera quindi in stretta continuità con il reparto di stampaggio e con il team dell’ufficio tecnico, dove si progettano prodotti e stampi. La gestione interna degli stampi assume particolare rilievo, considerando i numerosi codici di prodotto dell’azienda e la conseguente varietà delle attrezzature impiegate nello stampaggio.
Efficienza energetica, condizioni di processo e legame con il territorio
La gestione termica dell’edificio è affidata a pompe di calore abbinate a impianti radianti a bassa temperatura. Durante l’inverno viene recuperato il calore proveniente dal raffreddamento degli stampi, mentre il raffrescamento degli ambienti utilizza una configurazione di free cooling articolata su due impianti. Una sezione preleva aria dall’esterno attraverso aperture sulle pareti e la espelle mediante 14 torrini; una seconda utilizza unità di trattamento dell’aria. La deumidificazione contribuisce anche alle condizioni richieste dal processo produttivo.
Vetrate, lucernari e aperture favoriscono l’apporto di luce naturale negli uffici e negli spazi produttivi, mentre l’illuminazione artificiale utilizza sistemi LED. L’insieme delle soluzioni adottate ha contribuito al conseguimento della classe energetica A4, il massimo livello previsto dalla normativa.
Il cantiere, avviato il 22 luglio 2024, si inserisce in una presenza industriale che lega Elesa a Monza da 85 anni e che, dal 1974, ha nel sito attuale la terza sede dell’azienda in città. La scelta di concentrare qui un investimento complessivo di 39 milioni di euro conferma la continuità del rapporto con il territorio e, insieme, la volontà di mantenere a Monza il baricentro produttivo e tecnologico dell’azienda. La nuova gigafactory è stata progettata con spazi, impianti e infrastrutture predisposti per accompagnare l’evoluzione futura dei volumi e dei processi produttivi, esprimendo una lungimiranza imprenditoriale che lega le prospettive di crescita al luogo in cui Elesa ha costruito la propria storia industriale.
Materiali e componenti per diversi settori industriali
La ricerca sui materiali, l’ergonomia applicata al prodotto e il design industriale sono da tempo parte dello sviluppo della gamma Elesa. Il lavoro svolto in questi ambiti ha portato nel tempo a oltre 300 brevetti e modelli registrati e a 58 riconoscimenti internazionali di industrial design ottenuti negli ultimi decenni.
L’offerta comprende oltre 80 mila codici, articolati in numerose famiglie di componenti standard per operazioni manuali e automazioni, tra cui volantini di manovra, manopole, leve di serraggio, maniglie, elementi di posizionamento, cerniere, piedini di livellamento, ruote industriali, elementi antivibranti e componenti per sistemi oleodinamici e per il vuoto.
La produzione impiega tecnopolimeri, elastomeri, metalli e leghe, alluminio e acciai. Per applicazioni con requisiti specifici sono disponibili versioni in acciaio inox, tecnopolimeri autoestinguenti anche certificati UL-94 V0, materiali conduttivi per ambienti ESD-Protected, componenti metal detectable o visually detectable destinati ai settori alimentare e farmaceutico e soluzioni SAN Antimicrobial.
Una parte significativa dello sviluppo riguarda i cosiddetti “super tecnopolimeri”, materiali compositi rinforzati con fibre di vetro o aramidiche, utilizzati per ottenere componenti con elevata rigidità e resistenza meccanica, termica, chimica e all’usura, contenendo al tempo stesso il peso. In determinate applicazioni queste caratteristiche consentono di sostituire componenti metallici, intervenendo anche sull’ottimizzazione di forme e spessori.
Crescita, flessibilità e nuovi scenari industriali
L’inaugurazione della nuova gigafactory di Elesa si inserisce in un percorso avviato nel 2019 e attraversato da pandemia, tensioni geopolitiche e cambiamenti nelle modalità di acquisto dei clienti. Con l’amministratore delegato, Carlo Bertani, abbiamo approfondito le scelte che hanno accompagnato l’investimento, l’evoluzione della domanda, il ruolo dell’intelligenza artificiale e le prospettive di crescita dell’azienda.
Il progetto risale al 2019. Quanto hanno inciso i successivi cambiamenti di scenario sulle scelte iniziali?
«In circa ottant’anni abbiamo registrato una crescita pressoché costante, con due eccezioni: il 2009 e l’anno del Covid. La ripresa del 2021 e del 2022 ha però superato i livelli del 2019, quindi l’impostazione progettuale non è cambiata. La decisione definitiva di realizzare l’investimento è maturata tra il 2021 e il 2022, quando la necessità di nuovi spazi è diventata ancora più evidente».
Come sono cambiate le dinamiche della domanda e quali effetti hanno avuto sull’organizzazione produttiva?
«In una fase caratterizzata da maggiore incertezza si è ridotto l’orizzonte di pianificazione dei clienti, gli ordini vengono emessi più a ridosso delle effettive necessità e tendono a essere maggiormente frazionati. L’impostazione produttiva di base non è cambiata, ma nella nuova fabbrica abbiamo dato ancora più peso alla rapidità dei cambi commessa, alla flessibilità nel passaggio da un prodotto all’altro e alla possibilità di incrementare progressivamente la capacità produttiva».
Quali applicazioni dell’intelligenza artificiale state introducendo nei processi aziendali?
«Abbiamo già avviato alcune applicazioni concrete e stiamo valutando progetti di maggiore ampiezza. Le prime aree d’intervento riguardano l’automazione delle attività ripetitive e il supporto all’analisi dei dati, sia nelle funzioni d’ufficio sia nei processi operativi. L’obiettivo è destinare maggiori risorse a mansioni a più alto valore, secondo una logica già sperimentata con la robotizzazione, che ha progressivamente aumentato la richiesta di personale qualificato».
Quali prospettive vedete sul fronte occupazionale e sui principali mercati?
«Tra lo scorso anno e il 2026 abbiamo inserito una ventina di persone. Quando la nuova fabbrica sarà a regime, e compatibilmente con l’evoluzione dell’azienda, prevediamo la possibilità di arrivare fino a 100 nuovi posti di lavoro, con un numero analogo anche sull’indotto nel territorio. Sul fronte commerciale, nel 2026 alcuni mercati stanno registrando risultati superiori alle attese: l’India cresce di oltre il 30%, mentre il mercato italiano mantiene i propri livelli. Per il 2027, invece, il quadro rimane per ora caratterizzato da un elevato grado di incertezza».
