La divisione Surface & Print Inspection di Isra Vision (parte del gruppo Atlas Copco da circa due anni) ha annunciato l’ulteriore espansione del proprio business collegato ai costruttori di macchinari grazie al lancio sul mercato del suo nuovo brand SurfaceSTAR, la cui gamma di prodotti include un dispositivo per l’ispezione delle superfici (SIS) e un sistema di sensori “plug-and-play” per la rilevazione di geli, infusi e altri difetti simili in film soffiati, film da testa piana, rivestimenti e altri articoli realizzati sugli impianti per il converting. I sistemi standard, economici e scalabili, sono disponibili come moduli già preconfigurati e, grazie alla loro funzionalità “plug-and-play”, possono essere adattati in modo semplice e veloce ad ambienti produttivi preesistenti, facendo risparmiare tempo e denaro sia al costruttore dell’impianto sia al trasformatore finale.
In particolare, SurfaceSTAR SIS è un sistema d’ispezione in linea per la rilevazione automatica dei difetti superficiali, che integra una telecamera e un sistema d’illuminazione a LED entrambi di fascia alta. Completano il “pacchetto” il software d’ispezione Smash e l’interfaccia utente Touch & Inspect, basata su browser e di facile utilizzo.
Telecamera e tecnologie d’illuminazione provengono dalla più nota serie Smash e sono state sviluppate e prodotte in casa dalla stessa Isra Vision. Sono in grado di rilevare in modo affidabile e di classificare difetti superficiali a partire da dimensioni di circa 100 micron, in dipendenza dalla larghezza del film: quella standard misurabile va da 200 a 1600 mm, ma su richiesta sono disponibili sistemi anche per altre larghezze di film.
Il software incluso con SurfaceSTAR SIS offre le più recenti caratteristiche sviluppate dai tecnici Isra, quali Auto-X e un classificatore basato su intelligenza artificiale ad autoapprendimento, che consente un rapido incremento della produzione.
Rilevando e classificando tutte le principali tipologie di difetti, il sistema fornisce all’operatore un feedback immediato sul processo produttivo e sulla qualità del materiale. Inoltre, sulla base dei dati ottenuti, consente di mitigare immediatamente i difetti legati alla produzione. Ciò riduce efficacemente al minimo gli sprechi e ottimizza in continuo sia la qualità del prodotto finale sia il processo di lavorazione.
Processo ottimizzato grazie al sensore per i geli che facilita il controllo in circuito chiuso
Il sensore “all-in-one” SurfaceSTAR GS consente di rilevare geli, inclusioni e punti neri durante la produzione di film soffiato o da testa piana, combinando tutti i componenti necessari per quest’operazione – telecamera integrata, illuminazione a LED e lo stesso sensore – in un unico sistema compatto. L’ampiezza di visione è di 400 mm e l’innovativo software GS incluso con il sensore si basa sulla già citata tecnologia Smash d’alta gamma, sviluppata da Isra Vision e in grado di garantire elevate prestazioni.
Il sensore SurfaceSTAR GS è anche il primo della sua tipologia a non richiedere necessariamente un proprio monitor per il funzionamento; infatti, può operare tranquillamente attraverso i dispositivi mobili standard disponibili in commercio (smartphone, tablet ecc.).
Il modulo del sensore è disponibile come componente “plug-and-play chiavi in mano” e quindi il costruttore d’impianti può installarlo direttamente su un proprio nuovo impianto oppure come kit per il retrofit, aggiungendolo a linee produttive già esistenti. Il sistema può essere integrato su una linea mediante punti di montaggio flangiati, oppure, in alternativa, utilizzando un supporto per risparmiare quanto più spazio è possibile. Inoltre, dato che SurfaceSTAR GS supporta gli standard per l’Industria 4.0 OPC (Open Platform Communications) ed MQTT (Message Queuing Telemetry Transport), è in grado di comunicare direttamente con i sistemi esistenti per il controllo di processo.
Il risultato è un circuito di controllo chiuso che conta e monitora i difetti man mano che questi si presentano. Ciò consente, per esempio, di identificare molto rapidamente eventuali problemi causati dalle fluttuazioni di temperatura durante l’estrusione e di risolverli adattando di conseguenza i parametri di processo. Il sistema, in definitiva, aiuta a evitare la produzione di articoli difettosi e a ridurre i costi.
