Se esiste un sentiment condiviso sul riciclo meccanico dei rifiuti plastici, ritenuto unanimemente lo strumento principe della circolarità, lo stesso apprezzamento non viene riservato al riciclo chimico. Piace ai produttori di polimeri, è malvisto dagli ambientalisti e guardato con sospetto dai riciclatori, mentre a livello comunitario l’orientamento è in bilico tra un’accettazione per necessità e un rifiuto aprioristico.
Sgombrare ogni dubbio
Resta il fatto che non tutti i rifiuti plastici si possono recuperare mediante riciclo meccanico, anche prescindendo dalla convenienza economica, e se si vogliono raggiungere i nuovi traguardi fissati dall’Unione europea, evitando quanto possibile le discariche, occorre individuare nuove strade per riutilizzare i materiali più difficili, come le frazioni miste della raccolta differenziata, laminati e multimateriali, compositi e materiali contaminati da alimenti o impurità. Sulla complementarità – e non sostituzione – del chimico rispetto al meccanico, puntano in particolare i fautori di questo processo. In Italia, dove la raccolta differenziata degli imballaggi è tra le più efficaci a livello internazionale, solo il 30% della plastica viene effettivamente riciclata, mentre circa il 40% è termovalorizzato e il resto avviato a discarica. Affiancando a queste opzioni il riciclo chimico si potrebbe riportare una parte del rifiuto plastico non recuperato nell’alveo dell’industria sotto forma di syngas, oli di pirolisi o, più direttamente, monomeri. Prima, però, anderebbero sgombrati, con studi e ricerche indipendenti, i timori che non pochi nutrono verso il riciclo chimico in termini di impatto ambientale, emissioni e consumi energetici.
Prove tecniche di riciclo chimico
In attesa di un quadro più chiaro, l’industria petrolchimica europea annuncia accordi, alleanze e futuri investimenti in nuove capacità. In molti casi, sembra tutto pronto per partire, manca solo che le autorità UE assumano posizioni più accomodanti, o quanto meno chiariscano il loro orientamento, visto che si tratta di investimenti nel medio lungo periodo. Sabic, ad esempio, ha deciso di mettere a frutto il memorandum d’intesa siglato nel 2018 con Plastic Energy per la messa in marcia di un impianto di riciclo chimico in Europa: approfittando di un incentivo messo a disposizione dal Ministero dell’Economia olandese, ha costituito la joint-venture 50-50 Spear (Sabic Plastic Energy Advanced Recycling BV). Nelle intenzioni dei due soci, l’impianto dovrebbe entrare in funzione l’anno prossimo a Geelen (Paesi Bassi), all’interno del polo chimico del gruppo saudita. La tecnologia selezionata è quella già sperimentata da Plastic Energy, denominata TAC (Thermal Anaerobic Conversion), che sfrutta un processo di conversione termochimica, in assenza di ossigeno, per trasformare rifiuti di plastica mista in un olio sintetico (Tacoil); questo può essere utilizzato per biocarburanti o come materia prima alternativa alla nafta, nel cracking, per la sintesi di nuovi polimeri. Sabic, in particolare, punta a impiegare questo feedstock per produrre plastiche circolari, commercializzate con il marchio TruCircle, dove il contenuto di materiale rigenerato viene attribuito alla resina mediante bilancio di massa (mass balance) certificato da un ente terzo (ISCC).
Restando in Europa, prove tecniche di riciclo chimico sono in corso anche in Germania, dove dall’impianto pilota di Recenso a Ennigerloh è partito il primo carico di olio da pirolisi destinato, una volta ritrasformato in plastica, alla produzione di nuovi imballaggi flessibili sulle linee di Südpack.
L’accordo tra le due società, siglato lo scorso settembre, si basa sul processo Carboliq di Recenso, in grado di convertire feedstock di frazioni costituite da plastiche miste, tra cui film e buste multimateriale, che non possono essere recuperate per via meccanica. Primo lotto di feedstock “sostenibile” anche per Covestro: si tratta delle prime 2.000 tonnellate di benzene certificato ISCC Plus, proveniente dalla piattaforma Total Refining and Petrochemicals in Normandia, che nell’impianto di Anversa è trasformato in anilina, a sua volta destinata al Chempark di Krefeld-Uerdingen (Germania), per sintetizzare MDI (difenildiisocianato di metilene) con il quale si producono schiume poliuretaniche rigide per isolamento termico.
Investimenti nelle stireniche
Sul fronte della depolimerizzazone, i progetti più avanzati riguardano le resine stireniche, anche per la loro predisposizione intrinseca verso questo processo. Interesse è stato espresso di recente anche dalla italiana Ferrero, intenzionata a collaborare con il produttore di stireniche Ineos Styrolution alla messa a punto e utilizzo di imballaggi prodotti con plastica proveniente da riciclo chimico di rifiuti non altrimenti recuperabili.
Nel frattempo, la società del gruppo Ineos – già impegnata su più tavoli nella depolimerizzazione – ha deciso di studiare con la canadese Polystyvert anche un processo di dissoluzione con solventi di rifiuti post consumo. Il vantaggio è che da questo processo si ottiene direttamente polistirene, dal quale vengono rimossi – mediante trattamenti meccanici e chimici – additivi e contaminanti (tra cui pigmenti e ritardanti di fiamma), prima di passare alla fase di purificazione, con tecnologia messa a punto da Polystyvert. Secondo i due partner, il polimero così rigenerato può essere impiegato al pari del vergine, anche in applicazioni a contatto con alimenti. Sul fronte dell’ABS, Ineos Styrolution ha annunciato la costruzione di un impianto dimostrativo nell’ambito del progetto di ricerca europeo ABSolutely Circular. L’obiettivo finale è ottenere dai rifiuti uno stirene rigenerato a elevata purezza (99,7%) da reimpiegare nella produzione del copolimero sostituendo lo stirene vergine (che entra nella composizione per il 60%). Per validare il processo il dimostratore sarà un mattoncino per costruzioni, come quelli della Lego®.
