Pannello porta: ecco come evolve sui veicoli FCA

Come ben sappiamo, l’automobile è un insieme armonico e prestazionale di tantissimi componenti che spesso, oltre ad avere una ben chiara finalità tecnica e funzionale, sono anche elementi estetici o di arredo. Il loro continuo sviluppo tecnologico è spesso nascosto da rivestimenti che, per alcuni segmenti di mercato, possono essere anche di grande pregio, come pelli vere o tessuti particolari, ma che in ogni caso sono uno dei caratteri distintivi dell’auto e concorrono a conferire all’autovettura un suo stile particolare e iconico. Il pannello porta è un perfetto esempio di sistema decisamente complesso e multifunzionale che, oltre a essere un componente di sicurezza, soggetto a notevoli sollecitazioni e a stringenti richieste in termini di performance in caso di urto, è anche assolutamente estetico e fortemente connotato in termini di design. Non è infatti un caso che, durante il restyling di alcune vetture di successo, i primi componenti a cambiare, insieme ovviamente alla plancia porta strumenti, siano proprio i pannelli porta in termini di rivestimenti proposti (materiali e colori) oppure addirittura di forma. Le richieste tecniche e stilistiche si sono via via rese più complesse e sfidanti negli anni, ma FCA ha sempre avuto una notevole cura nel realizzare componenti sicuri, funzionali e – come credo ampiamente riconosciuto dal mercato – altamente personalizzabili da parte del cliente in termini di numerosi rivestimenti estetici, colori, effetti e forme geometriche sempre più ardite e stilisticamente significative.

L’evoluzione dei materiali: le lastre piane

I primi rivestimenti estetici, prevalentemente piani e sellati di ripresa, hanno visto come supporto lastre piane di masonite (ad esempio la Fiat Uno o la Panda prima serie), per passare a lastre piane calandrate in testa piana composte da polipropilene e farina di legno, subito applicate a particolari piani e poi termoformati in mille forme decisamente ardite per l’epoca. Un esempio di questa prima stagione applicativa di simili materiali è rappresentato dai pannelli porta dell’Alfa Sud, dell’Autobianchi A112, della Lancia Y10, della Ritmo, dell’Alfa 164 e della Croma prima serie. Con il tempo si sono poi via via sempre più affinate e differenziate le tecnologie di realizzazione dei componenti, alla ricerca di costi di produzione contenuti su modelli economici, ma di grande tiratura, mentre le vetture medie e premium hanno intrapreso nuove strade. La masonite rivestita, piana o curvata a vapore, è stata applicata per i pannelli della Punto e della Panda seconda serie sulla scia di quanto già realizzato sulla Uno, senza contare i pannelli porta del Ducato. Lo sviluppo del design, spinto da forme sempre più sfidanti e da richieste di performance di sicurezza in continua evoluzione, ha affiancato lo sviluppo di rivestimenti tessili o di finte pelli, sempre più pensati e sviluppati per accoppiarsi in modo adeguato a questa specifica tecnologia.

Il grande sviluppo Alfa

Tutta la generazione successiva di pannelli porta Alfa 147, GT, 156, 159, che rappresentano un riferimento per lo stile e la funzionalità dell’epoca, è stata realizzata utilizzando come supporto lastre compatte di polipropilene e farina di legno completamente rivestite con finte pelli, pelli vere o in tessuto. Oltre a ottenere componenti con un alto livello di sicurezza per l’epoca, FCA è riuscita a coniugare la buona tecnica e un prezzo decisamente competitivo con un design fortemente innovativo e accattivante.

Tutta la generazione di pannelli porta Alfa 147, GT, 156, 159 è stata realizzata utilizzando come supporto lastre compatte di polipropilene e farina di legno completamente rivestite con finte pelli, pelli vere o in tessuto

Un esempio di dettaglio è rappresentato dalla tasca inferiore del pannello porta dell’Alfa 147 che, unica nel suo genere, era già all’epoca rivestita e ottenuta tramite termoformatura e soffiaggio one shot di due lastre poliolefiniche di particolare mescola. La scelta tecnologica operata garantisce alti volumi produttivi, bassi costi di materia prima e spese di attrezzamento delle linee contenute rispetto ad altre tecnologie oggi e al tempo normalmente utilizzate. Per comprendere quanto la soluzione della 147 fosse innovativa e assolutamente ricca, basta ricordare che tale scelta è oggi utilizzata soltanto per vetture di alta gamma e che attualmente pochissime auto hanno la tasca porta oggetti inferiore rivestita internamente con agugliato ed esternamente con laminati vinilici. Oggi, anche la migliore concorrenza ha sostituito le tasche rivestite con altre iniettate in plastico rigido su molti modelli medi che, in passato, erano equipaggiati con questa soluzione. Si registra, invece, una tendenza al ritorno del rivestimento interno delle tasche portaoggetti su alcuni veicoli dell’area tedesca, ma FCA fu la prima a inserire questo contenuto sulle vetture.

Pannello porta della 500X

Le auto contemporanee

Le vetture medie hanno continuato e ulteriormente sviluppato la tecnologia delle lastre compatte in polipropilene e farina di legno termoformate one shot per arredare gli interni di Stilo prima serie, Bravo e Brava, Delta, Grande punto prima e seconda serie, Bravo, Y seconda e terza serie, 500, 500L e 500X. Il grande successo della tecnologia e l’altissimo livello di customizzazione del prodotto finale ottenibile con le stesse attrezzature ha permesso di inserire questi materiali anche sulle fasce decorate e rivestite delle plance, come nel caso di Grande Punto prima e seconda serie, Y terza serie e 500 L a prezzi e con investimenti decisamente contenuti.

Il grande sviluppo della tecnologia delle lastre compatte in polipropilene e farina di legno termoformate one shot e l’altissimo livello di customizzazione del prodotto finale permesso l’inserimento di questi materiali anche sulle fasce decorate e rivestite delle plance, come nel caso di Grande Punto prima e seconda serie, Y terza serie e 500 L a costi e investimenti decisamente contenuti

Per particolari vetture, abbinate alla tecnologia delle lastre termoformate, si sono aggiunte poi altre tecnologie, quali la plastica rigida stampata a iniezione oppure la termoformatura di lastre in ABS rivestito, come nel caso della Croma seconda serie.
Un discorso a parte meritano invece vetture di particolare impostazione come la Lancia Lybra o la Thesys, che sono state equipaggiate con pannelli porta ottenuti in R-RIM (poliuretano rinforzato con fibre di vetro) direttamente schiumato in conchiglia dietro un rivestimento estetico precedentemente termoformato. Tale scelta, sempre attuale e universalmente utilizzata anche per molti altri componenti interni, diventa davvero vincente in casi di volumi previsti non enormi e soprattutto di spese di attrezzamento decisamente contenute.

Le tendenze verso componenti bio

L’ultima tendenza in fatto di materiali è adesso costituita dall’impiego sempre più importante di rinforzi naturali come le fibre vegetali associate a matrici poliolefiniche, al posto della tradizionale farina di legno presente nella masonite e nelle lastre poliolefiniche compatte caricate. Dai primi tentativi portati in produzione alla fine degli anni ‘90 con i pannelli porta di Fiat Idea e Lancia Musa, che utilizzavano lastre piane in polipropilene con fibre naturali in Kenaf, l’evoluzione dei materiali ha aperto sostanzialmente due strade, utili al continuo inseguimento dei target di peso, sicurezza e costo.Sui pannelli porta di Alfa Stelvio si è deciso di affinare ulteriormente l’applicazione di lastre piane estruse in testa piana con il rinforzo di fibre vegetali calandrate dal produttore dei semilavorati durante la normale produzione della lastra. Se si aggiungono l’applicazione della retro-iniezione direttamente nello stampo di termoformatura e opportune scomposizioni del componente, si sono ottenuti pannelli decisamente ricchi e performanti, facilmente personalizzabili in termini di rivestimenti estetici offerti.

I pannelli porta dell’Alfa Stelvio sono realizzati con lastre piane estruse in testa piana con il rinforzo di fibre vegetali calandrate, e quindi retro-iniettati direttamente nello stampo di termoformatura

La prima strada è pertanto quella di sviluppare ulteriori mescole sempre più leggere, facilmente termoformabili e performanti in termini di resistenza all’urto. La sfida verterà quindi nel formulare e sviluppare nuove matrici termoplastiche poliolefiniche insieme a mescole di fibre vegetali naturali, sempre più strutturali e poco sensibili alle naturali fluttuazioni legate a un materiale naturale non prodotto sinteticamente con elevati standard di omogeneità e riproducibilità nel tempo. Con il variare della composizione della fase naturale delle mescole, andranno ovviamente sviluppati di pari passo tutti i compatibilizzanti chimici necessari a legare tra loro le due fasi principali delle mescole con ulteriori affinamenti già da ora intuibili.

Gli inserti estetici montati sui pannelli porta dell’Alfa Giulia sono realizzati, mediante termoformatura one shot, utilizzando materassini agugliati di fibre in polipropilene e fibre naturali come supporto dei componenti rivestiti

La seconda strada è invece quella di utilizzare dei materassini agugliati di fibre in polipropilene e fibre naturali come supporto dei componenti rivestiti. Un esempio di simili materiali, trasformati tramite termoformatura one shot, è costituito dagli inserti estetici montati sui pannelli porta dell’Alfa Giulia. Con tali materiali, oltre a centrare l’obiettivo della riduzione del peso, si ottiene un notevole incremento delle performance di sicurezza, senza dover rinunciare alla notevole opportunità di facile personalizzazione dei rivestimenti proponibili e senza dover porre mano a costose variazioni sulle attrezzature e sui processi di trasformazione. La tecnologia di produzione e di trasformazione di questi materassini sta registrando in questi anni una notevole accelerazione, che ha come obiettivo la risoluzione o minimizzazione di quegli aspetti di debolezza che ne hanno limitato nel tempo un uso più diffuso o l’applicazione a vetture di gamma medio-bassa. La trasformazione one shot dell’inserto estetico di Giulia, che permette di termoformare supporto e rivestimento insieme e di accoppiarli in modo sicuro e stabile nel tempo, rappresenta un successo tecnologico ed economico sulla via dell’introduzione di questa famiglia di materiali, un tempo limitati dai costi di sellatura successiva del rivestimento estetico sul supporto.

Le nuove sfide

Con l’introduzione delle motorizzazioni elettriche da un lato e del nuovo scenario di car sharing dall’altro, si passa da richieste di personalizzazione sempre più spinte (anche per volumi decisamente ridotti) a specifiche di estrema resistenza e pulibilità su vetture condivise non di proprietà. Se a ciò aggiungiamo la prossima guida autonoma, si aprono ulteriori opzioni che ridisegneranno tutto l’interno vettura con la scomparsa dei rigidi lay out interni e il cambio di funzionalità di tantissimi componenti. Ciò che per anni abbiamo considerato l’archetipo dell’auto salotto sarà superato da un arredo tecnologico veramente da salotto, nell’accezione comune del termine. Già ora molti subfornitori si preparano a offrire tali confort e intrattenimenti multimediali, visto che la vettura futura sarà o soltanto un mezzo di veloce ed economico di spostamento, oppure un’appendice lussuosa e accessoriata della realtà domestica. In tutti i casi, la sfida si rifletterà anche sui pannelli porta che diventeranno cornici di megaschermi, supporto di casse acustiche avveniristiche o superfici di comando per il confort climatico. Anche se non ci saranno più le palette apriporta a mezzo arco di cerchio cromato, come su tutti i modelli 500, FCA continuerà a creare forme e stile, con la ricerca dei materiali più adatti e convenienti.

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