L’industria automobilistica rappresenta chiaramente uno dei settori chiave per Basf, che nel 2021 aveva raggiunto in questo comparto vendite pari a 18,8 miliardi di euro, cioè circa il 24% di quelle totali del gruppo. Ma oggi non si tratta tanto di costruire l’auto più veloce o più lussuosa, quanto piuttosto quella che consenta di risparmiare maggiormente in termini di carburante, riducendo quindi il peso del veicolo, e di quantità di risorse impiegate. A dimostrazione degli obiettivi che è possibile raggiungere in questo campo, Citroën e Basf hanno presentato la concept car “oli” (da “all-e”, cioè “all electric”).
“Questa concept car è l’esempio dei risultati che si possono ottenere quando i partner si fidano l’uno dell’altro e hanno il coraggio di percorrere nuove strade”, ha commentato Uta Holzenkamp, presidente della divisione Coatings, in rappresentanza del team automobilistico di Basf. “Il risultato è un microcosmo di idee e soluzioni che va ben oltre il concept originale”.
Con una velocità massima di 110 km/h e un’accelerazione vicina a quella dei classici modelli 2CV, la concept car oli presenta maggiore autonomia di guida e una durata della batteria significativamente più estesa. L’approccio minimalista ha poi aperto la strada a un design fresco e innovativo. Vari componenti sono stati radicalmente reinterpretati e costruiti utilizzando materiali in maniera insolita. L’intero schienale, per esempio, è stato realizzato in un materiale plastico flessibile (Ultrasint TPU88A) stampato in 3D.
La struttura reticolare aperta fornisce un flusso d’aria naturale dall’esterno, che consente di evitare le ventole in corrispondenza dei sedili. Per questo scopo, oltre che per la produzione di una ventina di altri componenti, sono state utilizzate le competenze di stampa 3D di Sculpteo, un marchio francese di Basf.
Inutile invece cercare l’impianto stereo o il sistema di navigazione, perché non li troverete. Dopotutto, chi non possiede oggi un telefono cellulare e una cassa portatile da inserire sul cruscotto e collegare al veicolo?
Meno complessità, maggiore sostenibilità e design accattivante
Un’altra incredibile caratteristica è che molti dei nuovi componenti auto sono progettati e realizzati con materiali che appartengono alla stessa famiglia di polimeri. Infatti, componenti realizzati con materiali diversi, incollati o saldati fra di loro, costituiscono un problema per le operazioni di riciclo meccanico. Per questo motivo, i progettisti hanno scelto di sviluppare il maggior numero possibile di componenti a partire da un unico materiale.
Questo semplice principio è stato implementato anche durante la fase di produzione. Il fatto, per esempio, che le portiere del conducente e del passeggero anteriore siano identiche consente di risparmiare sulle attrezzature di stampaggio e riduce la complessità del ciclo produttivo. Lo stesso vale per tutti i passaruota e i paraurti. La concept car oli è la prova che sostenibilità e design accattivante non sono concetti in contraddizione.
Co-creazione: la chiave per sbloccare nuove soluzioni
La casa automobilistica Citroën ha lavorato a stretto contatto con Basf durante tutte le fasi di sviluppo e progettazione. Le soluzioni innovative proposte dall’azienda chimica hanno avuto un ruolo fondamentale in questo lavoro di co-creazione. Quest’ultima persegue da anni un’ambiziosa strategia di sostenibilità, i cui pilastri principali sono il progetto ChemCycling per il riciclo chimico di plastica mista post consumo e l’approccio Biomass Balance, in cui le risorse fossili per i processi produttivi vengono sostituite da fonti rinnovabili.
Oltre all’esperienza nel campo dei materiali e dell’ingegneria, Basf ha contribuito anche con il know-how nel campo della progettazione, attraverso il proprio Creation Center. “Il progetto è nato qui”, ha commentato Alex Horisberger, responsabile Industrial Design di Basf. “Durante una visita allo studio creativo di Citroën, grazie ai nostri materiali e alle analisi dei trend di mercato, siamo riusciti a convincere i designer della casa automobilistica a iniziare questo progetto. Lavorare in parallelo con Citroën è stata per me un’esperienza incredibile”.
Laurence Hansen, direttore Product & Strategy di Citroën, vede la cosa in maniera molto simile: “La collaborazione con Basf è stata determinante per la progettazione e lo sviluppo di un veicolo elettrico che fosse divertente e, al tempo stesso, efficiente. Puntando su valori quali facilità d’uso e semplicità, dimostra come sia possibile ridurre al minimo l’impatto ambientale recuperando, allo stesso tempo, gli aspetti più pop di un veicolo funzionale ed elettrico”.
Tanti materiali per una concezione d’auto davvero innovativa
Molte altre soluzioni Basf contribuiscono a realizzare questa concept car. I braccioli posteriori e il rivestimento interno del pavimento, per esempio, sono realizzati utilizzando Infinergy: il poliuretano termoplastico espanso (TPU) utilizzato anche per le scarpe da corsa e le strutture sportive. Un materiale elastico come la gomma, ma più leggero, robusto e altamente resistente all’abrasione. Applicato su oli, Infinergy crea una superficie piacevole al tatto, ma anche stabile e perfetta. Il materiale, inoltre, sa smorzare rumori e vibrazioni.
L’ulteriore rivestimento a base acquosa NovaCoat-P, ideale per proteggere i substrati morbidi da abrasioni, radiazioni UV, sporco e sostanze chimiche, ne prolunga la durata. Questo pavimento impermeabile consente poi una semplice pulizia con acqua e, proprio qui, tornano utili i tappi integrati in Elastollan, la cui rimozione permette di scaricare all’esterno acqua e sporco.
Nonostante siano state potenziate stabilità e durata, il peso del veicolo è stato notevolmente ridotto. Cofano, tetto e bagagliaio sono realizzati con pannelli che abbinano il sistema in poliuretano Elastoflex al sistema di verniciatura a spruzzo Elastocoat. Grazie alla struttura a sandwich e a nido d’ape, questi pannelli sono così stabili da poterci rimanere in piedi.
Alla maggiore sostenibilità del veicolo contribuisce anche R-M Agilis, usato come rivestimento della carrozzeria. Anch’esso a base acquosa, presenta un contenuto molto ridotto di composti organici volatili (VOC). Infine, è l’elettrocoating CathoGuard 800 a proteggere dalla corrosione l’alloggiamento della batteria e a contribuire così a un ulteriore risparmio di risorse. Si distingue per il suo elevato livello di prestazioni e di ecocompatibilità (data l’assenza di stagno/HAPS) e per il basso contenuto di solventi.
