In occasione della fiera Formnext (Francoforte, 7-10 novembre 2023), 3D Systems ha annunciato il lancio di diversi prodotti innovativi, tra cui materiali e tecnologie di stampa 3D progettati per aiutare le aziende a soddisfare una più ampia varietà di esigenze applicative. Più in dettaglio, la società ha presentato Accura AMX High Temp 300C, SLS 300, un nuovo servizio professionale per il materiale C-103 e la stampante DMP Flex 350 Triple, progettata per consentire la produzione efficiente di parti d’alta qualità da utilizzare in una vasta gamma di settori, tra cui quello automobilistico, dei semiconduttori, dei beni di largo consumo, aerospaziale, energetico e dei dispositivi medici.
Materiale per SLA ad alta temperatura accelera il completamento dei pezzi
Con l’introduzione di Accura® AMX High Temp 300C, 3D Systems offre un materiale non caricato con una temperatura di deflessione termica (HDT) di 300°C, cioè quasi il doppio rispetto ai materiali non caricati attualmente disponibili. La composizione chimica di questo materiale elimina la necessità di una post polimerizzazione termica, consentendo così un flusso di lavoro più snello e tempi ridotti per il completamento dei pezzi. Queste proprietà rendono Accura AMX High Temp 300C la soluzione ideale per il collaudo di componenti ad alta temperatura e per parti di uso generale in applicazioni quali HVAC, elettrodomestici, involucri di motori e statori.
Il materiale sta già ricevendo riscontri positivi sul mercato. “Accura AMX High Temp 300C spinge l’offerta di SLA a un livello di performance superiore per quanto riguarda la resistenza alle alte temperature”, afferma Justin Pringle, amministratore delegato di Prototype Projects. “Supera qualsiasi altro materiale SLA grazie all’eccezionale HDT al di sopra dei 300°C, senza necessità di ricorrere alla post polimerizzazione termica. La sinergia tra questo materiale e il suo equivalente Figure 4 consente a Prototype Projects di offrire articoli di formato più grande per rendere possibili applicazioni innovative”.
SLS 300 amplia il portafoglio prodotti per la sinterizzazione laser selettiva
In occasione di Formnext, 3D Systems ha presentato ufficialmente SLS 300 (ex Wematter Gravity; vedi foto d’apertura). Questo sistema circolare è progettato per operare in ambienti di dimensioni ridotte al di fuori dell’impianto produttivo, come: uffici, laboratori di ricerca sui materiali od officine, mettendo la SLS a disposizione di una più ampia gamma di aziende con una soluzione ad alta affidabilità e a prezzi accessibili, per la produzione di parti per l’uso finale diretto. SLS 300 consente di accelerare lo sviluppo del prodotto e la produzione di volumi in-house con maggiore flessibilità, minori rischi e riduzione dei costi di produzione e sviluppo.
SLS 300 è un ecosistema facile da installare: richiede solo una fonte d’alimentazione standard e una connessione Ethernet per essere operativo in meno di un’ora. Il sistema è compatibile con un robusto portafoglio di materiali, per rispondere a un’ampia gamma di applicazioni. L’imballaggio brevettato garantisce che gli utenti non entrino in contatto diretto con la polvere durante il riempimento della macchina. I cilindri, realizzati con carta sostenibile e imballaggi a base di legno, si collegano direttamente alla stampante e la riempiono attraverso un ingresso dedicato sulla parte anteriore, per mantenere il processo privo di polvere.
Presso lo stand a Formnext, 3D Systems ha inoltre esposto la nuova SLS 300 Powder Recycling Station (PRS), che lavora in coppia con SLS 300 per riciclare il materiale inutilizzato presente nel sistema e miscelarlo con materiale “fresco”. L’utente può così utilizzare tutto il materiale per massimizzare l’investimento, abbassando i costi di produzione e riducendo la richiesta d’intervento umano. La PRS è dotata di filtri HEPA ed è stata progettata con un sistema di smorzamento acustico, che consente di utilizzarla comodamente in diversi ambienti. Mentre SLS 300 può essere ordinato subito, la commercializzazione della Powder Recycling Station è invece prevista per la prima metà del 2024.
Materiale metallico per pezzi con elevate caratteristiche meccaniche
C-103 è una lega di niobio classificata come materiale refrattario, resistente alla decomposizione per effetto del calore, della pressione o dell’attacco chimico e che, quindi, mantiene la sua resistenza e la sua forma anche ad alte temperature d’esercizio (tra 1200°C e 1400°C), resistendo pure a forti sollecitazioni. Grazie alla sua bassa temperatura di transizione da duttile a fragile, C-103 presenta inoltre un’eccellente resistenza alle vibrazioni ad alta frequenza. Queste proprietà fanno di C-103 la soluzione ideale per le applicazioni di propulsione a razzo, ipersonica e a reazione, compresi veicoli spaziali, satelliti e veicoli di lancio nei settori spaziale, aerospaziale e della difesa.
La tecnologia DMP con vuoto di 3D Systems è particolarmente adatta alla lavorazione del C-103, in quanto garantisce un ambiente a bassissimo contenuto d’ossigeno che aiuta a preservare le proprietà del materiale, molto sensibili all’esposizione all’O2. Con l’introduzione di questo materiale, 3D Systems continua a sfruttare il recente successo ottenuto con la nuova superlega GRX-810 della Nasa (disponibile solo negli Stati Uniti) e apre la strada ad applicazioni aerospaziali avanzate. I servizi di sviluppo delle applicazioni per C-103 e GRX-810 sono attualmente forniti dall’Application Innovation Group (AIG).
Una soluzione efficiente e adattabile per la produzione di parti in metallo
A Francoforte 3D Systems ha presentato anche l’ultima configurazione della sua piattaforma DMP Flex 350: DMP Flex 350 Triple. Questo sistema compatto a tre laser include lo speciale design della camera per il vuoto ed estende il concetto di modulo di stampa rimovibile (RPM), supportando due moduli distinti con volumi di fabbricazione diversi. Il costruttore ha reso già disponibile un’ampia gamma di materiali da utilizzare con questa stampante. Le caratteristiche principali del nuovo sistema includono:
- Maggiore capacità produttiva con lo stesso ingombro: DMP Flex 350 Triple è dotata di un nuovo RPM con una capacità di fabbricazione maggiore (350 x 350 x 350 mm) ed è in grado di alloggiare anche l’RPM standard con un volume di 275 x 275 x 420 mm. Si tratta, quindi, di uno dei sistemi più compatti in grado di supportare un’area di fabbricazione di 350 x 350 x 350 mm. Gli RPM possono anche essere scambiati per aumentare la flessibilità applicativa.
- Capacità di stampa con bilanciamento del carico a tre laser senza interruzioni: il triplo laser offre un bilanciamento ottimale del carico multi-laser e strategie di scansione della qualità della superficie perfettamente omogenee. Il risultato è l’assenza di segni di saldatura, o di variazioni di rugosità, nelle zone in cui più laser lavorano insieme.
- Otto materiali per una vasta gamma di applicazioni: DMP Flex 350 Triple è in grado di lavorare un’ampia serie di leghe di alluminio, comprese le leghe fuse tradizionali (per esempio: AlSi10Mg, AlSi7Mg0,6), le leghe d’alluminio ad alta resistenza (come A6061-RAM2) e l’alluminio ad alta conduttività (ad esempio, CP1). Si tratta di una scelta ideale per la gestione termica e per le applicazioni strutturali leggere. Inoltre, sono disponibili leghe a base di nichel, come Ni718, Ni625 e HX, per applicazioni resistenti alla corrosione ad alta temperatura. Infine, è disponibile l’acciaio inossidabile 316L, comunemente utilizzato nell’industria chimica e petrolchimica, nell’industria alimentare e in quella farmaceutica.
La disponibilità generale del nuovo RPM, con un box di 350 x 350 x 350 mm, è prevista per luglio 2024.
Stampa 3D di polimeri basata su proiettore
Ultima ma non per importanza, 3D Systems ha presentato in anteprima a Formnext la nuova piattaforma PSLA 270 per la stampa 3D di polimeri basata su proiettore. Questa stampante 3D è progettata per fornire parti per uso finale più grandi e più velocemente rispetto a piattaforme simili, offrendo enormi vantaggi per una vasta gamma d’applicazioni industriali e sanitarie. “Sono entusiasta del potenziale rappresentato dalla nuova piattaforma basata su proiettori, che intendiamo lanciare nel corso del prossimo anno. Sono convinto che le capacità di questa tecnologia, integrate con il nostro portafoglio di materiali ad alte prestazioni Figure 4 e con 3D Sprint, aumenteranno il ruolo della produzione additiva nella realizzazione di parti di grandi dimensioni e aiuteranno i produttori leader del settore a trasformare i rispettivi flussi di lavoro per ottenere un vantaggio competitivo”, ha dichiarato Marty Johnson, vicepresidente Product & Technical Fellow di 3D Systems.
