La transizione verso una plastica più circolare non è più frenata soltanto dalla tecnologia. Materiali con contenuto riciclato, processi di riciclo chimico e soluzioni per ridurre le emissioni sono già disponibili. A mancare, soprattutto nel campo dei tecnopolimeri, sono una filiera sufficientemente sviluppata e una domanda capace di sostenere i relativi costi.
È il quadro tracciato da Gianmaria Malvestiti, amministratore delegato di Covestro Italia e responsabile del sito di Filago, in provincia di Bergamo, specializzato nella formulazione e nella lavorazione del policarbonato.
Dalla produzione lineare alla circolarità
La svolta strategica risale al 2021, quando il gruppo ha scelto di orientare il proprio modello verso l’economia circolare. Per Malvestiti, non si tratta soltanto di un obiettivo ambientale: la dipendenza europea dalle materie prime e le ricorrenti interruzioni delle catene globali di fornitura rendono il cambiamento anche una necessità industriale.
La strategia aziendale coinvolge l’intero ciclo produttivo: materie prime, energia e processi. In questo quadro si inserisce il marchio CQ, acronimo di Circular Intelligence, attribuito alle soluzioni che incorporano specifici criteri di circolarità. Il loro peso sul fatturato resta tuttavia limitato a percentuali a una cifra.
«I prodotti ci sono e sono già utilizzabili. È la domanda a essere ancora in una fase iniziale», osserva Gianmaria Malvestiti. L’adozione dei materiali riciclati è oggi trainata soprattutto dalle norme, mentre il consumatore finale raramente accetta di pagare un sovrapprezzo per il solo beneficio ambientale. Da qui la richiesta di un quadro regolatorio europeo stabile, capace di sostenere gli investimenti e di evitare che la produzione si sposti verso aree con vincoli meno stringenti.
Le diverse strade del riciclo
Non esiste una sola tecnologia per riportare la plastica nel ciclo produttivo. Il riciclo meccanico è la soluzione più immediata: il manufatto a fine vita viene trasformato in materia prima. Il processo è ormai consolidato, ma non può essere ripetuto all’infinito, perché ogni nuovo passaggio termico tende a deteriorare le proprietà del materiale.
Quando il riciclo meccanico non è sufficiente, entra in gioco il riciclo chimico. Attraverso processi termici, come la pirolisi, oppure mediante reazioni catalitiche o enzimatiche, le catene polimeriche vengono scomposte per ottenere nuovamente molecole utilizzabili come materia prima.
Un’altra opzione è produrre gli stessi componenti di base a partire da fonti non fossili, per esempio biomasse.
Per Covestro, tutte queste vie non sono alternative, ma complementari: il riciclo meccanico può funzionare per flussi selezionati e relativamente semplici; quello chimico e le materie prime rinnovabili possono invece ampliare la quota di risorse fossili sostituibili.
Il vero collo di bottiglia è la filiera
La disponibilità di tecnologie non basta se mancano raccolta, selezione e approvvigionamento dei materiali a fine vita. L’Europa ha sviluppato circuiti efficienti per flussi omogenei, come le bottiglie in PET, ma la situazione è più complessa, ad esempio, per i tecnopolimeri presenti nei materassi, nei fanali delle automobili, negli elettrodomestici e in molti manufatti multicomponenti.
In questi ambiti la catena è frammentata: il produttore del polimero, il trasformatore, il costruttore del prodotto finale e il riciclatore sono spesso soggetti distinti. Per chiudere il ciclo servono dunque accordi tra attori diversi, volumi adeguati e prodotti progettati fin dall’inizio per essere smontati, separati e recuperati.
Anche il design assume quindi un ruolo centrale e Covestro collabora con diversi istituti accademici, tra cui il Politecnico di Milano, coinvolgendo i futuri designer affinché conoscano caratteristiche e limiti dei materiali prima di definire il prodotto.
Decarbonizzare produzione e approvvigionamenti
Accanto alla circolarità, Covestro punta alla riduzione delle emissioni. I dati indicati dall’azienda ammontano a circa 4,3 milioni di tonnellate per gli Scope 1 e 2 e a 17,5 milioni per lo Scope 3. L’obiettivo è ridurre del 60% le emissioni dirette e quelle legate all’energia acquistata entro il 2030, per arrivare alla neutralità su questi due ambiti nel 2035. Per lo Scope 3, che coinvolge fornitori, clienti e fine vita dei prodotti, l’orizzonte è il 2050.
La conclusione di Malvestiti è netta: competenze, impianti e soluzioni tecniche sono già disponibili, ma senza una domanda stabile e una regolazione coerente il loro impiego resterà marginale.
