La nuova roadmap dello stampaggio a iniezione. Parlano i protagonisti

    Lo stampaggio a iniezione di materie plastiche può definirsi una tecnologia matura, che dopo l’avvento dell’azionamento elettrico, ormai entrato a far parte del patrimonio comune di tutti i costruttori, non ha visto rilevanti salti quantici, pur registrando una continua evoluzione. Questa è avvenuta sia in chiave software – con la digitalizzazione di processi o di interi stabilimenti in ottica Industria 4.0 – sia sotto il profilo dell’hardware, soprattutto nella messa a punto di stampi sempre più sofisticati e allestimenti dedicati a specifiche applicazioni, dallo stampaggio veloce per il packaging alla produzione in camera bianca per il medicale, fino allo stampaggio ibrido con inserti in materiale composito, soluzione spinta dalle crescenti esigenze di alleggerimento dettate dall’industria automobilistica.

    Cresce l’affidabilità, scendono i costi di produzione

    Anche senza spettacolari cambiamenti tecnologici, negli ultimi anni è migliorato in modo significativo il controllo di processo – pressione e temperatura, riempimento, avvio e mantenimento dei parametri in logica adattativa –, con benefici in termini di risparmio energetico, consumo di materiale e riduzione degli scarti. È migliorata l’affidabilità delle macchine e, al contempo, si sono ridotti, anche grazie a incrementi di produttività, i cosiddetti costi totali di proprietà (TCO, Total Cost of Ownership), che impattano direttamente sui costi per unità di prodotto.

    Un obiettivo, percorsi diversi

    Ogni costruttore di presse sta seguendo la strada dell’innovazione con una propria roadmap. C’è chi punta sulle prestazioni senza compromessi (a fronte di costi di investimento elevati) e chi dosa l’innovazione in modo graduale, puntando su un rapporto tra costi e benefici allettante; c’è chi invece sfrutta nicchie di mercato e un’esperienza specifica a livello applicativo e chi guarda ai grandi numeri e al mondo dello stampaggio “general purpose”, dove i requisiti tecnici sono secondari rispetto ai costi di produzione.

    Abbiamo intervistato i principali costruttori operanti nel nostro paese (Aquila Service, Arburg, BMB, Engel, EPF Plastic, Negri Bossi, Wittmann Battenfeld) per capire come stanno affrontando il mercato sotto il profilo:
    dell’innovazione tecnologica
    delle Industria 4.0
    dei servizi accessori
    per differenziarsi dalla concorrenza senza soggiacere alla mera logica del prezzo più basso.

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