Oggigiorno la prassi più diffusa nella progettazione dei macchinari si fonda sullo sfruttamento di pressioni operative comprese all’incirca tra i 6 e gli 8 bar. Tuttavia, riducendo questo valore di pressione (per esempio, da 7 a 4 bar), gli utenti finali potrebbero abbattere i costi energetici fino al 29%. Inoltre, i costruttori del macchinario otterrebbero un’efficace argomentazione di vendita.
Pur non essendo ancora così diffusa, la frontiera del 4 bar è già realtà in determinate aziende ed è richiesta da alcuni utilizzatori finali. Puntare a questo obiettivo, o quantomeno a una sensibile riduzione della pressione operativa, sarà la sfida del prossimo futuro per la pneumatica, che ha ancora molto da dire come tecnologia di automazione per la sua semplicità e l’efficacia di utilizzo.
L’aumento dei costi energetici, il rilascio di nuove normative, le aspettative per un’industria sempre più efficiente e a basso impatto d’emissioni favoriranno questa transizione. I costruttori di macchinari, affrontando questa sfida con spirito pionieristico, coglieranno l’opportunità di conquistare quote maggiori di un mercato in rapida espansione, rafforzando in modo significativo la loro immagine aziendale. Per fare questo è importante affidarsi a partner qualificati che supportino i progettisti e sappiano fornire prodotti innovativi, come nei casi seguenti.
Esempi applicativi di componenti volti a ridurre la pressione operativa
La riduzione della pressione a 4 bar in talune applicazioni può richiedere l’uso di un attuatore con diametro maggiore per garantire la forza richiesta. In questo caso, l’utilizzo dei moltiplicatori a basso consumo di SMC (VBA-X3145 e VBA-X3239) può consentire di superare l’ostacolo, evitando di utilizzare un cilindro con diametro maggiorato dove gli spazi non lo consentono… e riducendo i consumi fino anche al 40%.
Proprio nei casi in cui lo spazio è basilare, cilindri più compatti e leggeri come quelli della serie J e con diametri intermedi rispetto alle proposte standard rappresentano “l’uovo di Colombo”. Una soluzione che permette una progettazione moderna, innovativa e sostenibile. Un’ulteriore opzione potrebbe essere quella di utilizzare una tecnologia diversa: cilindri compatti con doppia spinta (CDQ2B-X3166).
La funzionalità di un impianto a 4 bar si ottiene anche con la gestione ottimale dei soffi tramite soluzioni come: gli ugelli di potenza ad alta efficienza (KNH), che migliorano del 10% la resa; gli amplificatori di portata (ZHV), che aumentano di quattro volte la portata; i sistemi per il vuoto a elevato risparmio energetico (ZK2) che, rispetto a un classico eiettore a singolo stadio e senza controllo, possono arrivare al 93% di risparmio d’aria.
Senza dimenticare che, superati sensibilmente i 4 bar, gli eiettori non migliorano le performance di aspirazione, aumentando invece i consumi, in quanto si entra in una zona non ottimale della curva di rendimento.
Conclusioni
È importante sottolineare come, man mano che le nuove macchine a pressione ridotta popoleranno le fabbriche, gli utilizzatori finali potranno ridurre la pressione di linea, con ulteriori risparmi sul consumo elettrico totale delle sale compressori e sull’incidenza delle perdite negli stabilimenti.
Infine, i sistemi di monitoraggio avanzati (AMS, nella foto d’apertura, ndr) rappresentano la “sorveglianza” che estrapola i dati di consumo della macchina, in modo da garantire che la progettazione iniziale sia mantenuta efficace nel tempo. Concludendo, il cambio di paradigma si otterrà quando il progettista, anziché utilizzare semplicemente la massima pressione disponibile in stabilimento, comincerà a considerare ogni zona della sua macchina come una singola applicazione, a cui fornire la pressione sufficiente a svolgere la sua funzione.
