La giapponese TBM è una cosiddetta “azienda unicorno” con la vision di “costruire sul passato per creare il futuro, con innovazioni in grado di sostenere un ecosistema circolare che duri per secoli”. L’obiettivo di tale strategia è quello di contribuire a una società decarbonizzata attraverso lo sviluppo di nuovi materiali ecologici e di nuovi modelli di riciclo delle risorse.
Il prodotto di punta di TBM è un materiale sostenibile rivoluzionario: il Limex. Si tratta di un’efficace alternativa alla plastica e alla carta, che può essere utilizzata nella produzione di un’ampia gamma di prodotti, come: imballaggi, contenitori per alimenti, sacchetti per la spesa e pellicole retroilluminate. È composto principalmente da calcare, una risorsa abbondante, ed è caratterizzato da un’impronta idrica inferiore di circa il 97% rispetto alla carta e da un’impronta di carbonio inferiore fino al 40% rispetto alla plastica, in base al ciclo di vita e alla tipologia di polimero utilizzata. Inoltre, a fine vita, il Limex può essere riciclato per produrre nuovi materiali alternativi alla plastica. Nel 2017, tali caratteristiche gli sono valse lo Stevie Award Asia-Pacific nella categoria “Innovazione in energia e sostenibilità”.
Nell’ambito della sua strategia per accelerare l’utilizzo dei prodotti a base di Limex e ridurre il consumo di risorse naturali, TBM ha commissionato al costruttore tedesco Stadler la progettazione e l’installazione di un impianto di selezione all’avanguardia, in grado di separare il Limex e i packaging leggeri in plastica per poi riciclarli e riutilizzarli per la produzione di nuovi imballaggi.
L’impianto è il frutto di una collaborazione tra TBM e la città di Yokosuka per promuovere la raccolta e il riciclo dei rifiuti in plastica e in Limex nell’intera città e nelle aree circostanti.
Tecnologia all’avanguardia e pensiero innovativo per un progetto su misura
L’impianto di selezione riceve balle di packaging leggeri in materiale plastico e in Limex e li separa in: metalli, PP, PE, PS, PET e plastiche miste per CSS (Combustibile Solido Secondario), frazione 2D e frazione fine. I materiali selezionati vengono quindi stoccati in bunker e la frazione 3D di PP, PE, PS, PET e plastiche miste per CSS viene successivamente alimentata a una pressa imballatrice. Il sistema utilizza le più recenti tecnologie per ottenere l’alta qualità richiesta per il riciclo dei prodotti in uscita. Tra queste vi sono: il separatore balistico doppio di Stadler, i nastri trasportatori ad alta velocità (larghi 2,9 metri) e il sistema di bunker, oltre a cinque selezionatori ottici nel vicino infrarosso (NIR).
A causa delle particolari caratteristiche dei materiali selezionati e dei limiti di spazio nell’edificio che avrebbe dovuto ospitare l’impianto, il progetto ha richiesto un ripensamento di parte della struttura. “Il tetto dell’impianto era piuttosto basso, quindi non c’era molto spazio tra il separatore balistico e il soffitto. All’inizio pensavamo di dover rimuovere parte del tetto per posizionare la macchina, ma il team di Stadler ha effettuato l’installazione senza alcun lavoro aggiuntivo”, ha commentato Takuya Sugiyama, direttore della divisione Impianti di riciclo di TBM, il quale ha inoltre espresso particolare apprezzamento per il “design europeo all’avanguardia, il flusso semplice dei materiali e gli alti livelli di sicurezza”.
Prima di avviare il progetto, Stadler ha organizzato una visita all’impianto di Hyūga per il team di TBM, in modo che potesse osservare dal vivo i risultati ottenibili nell’impianto di Yokosuka, dalle caratteristiche simili. Dopo l’approvazione da parte della società giapponese, Stadler ha condotto diverse prove in Germania e poi ha testato i materiali di TBM nello stabilimento di Hyüga. Infine, a progetto completato, Stadler ha formato gli operatori di TBM in modo che fossero in grado di gestire l’attrezzatura in maniera efficace e continuerà a supportarli anche durante il funzionamento dell’impianto.
