Per il produttore indiano di preforme e imballaggi in plastica Magpet Polymer, Coperion ed Herbold Meckesheim hanno realizzato un impianto completo per il riciclo “bottle-to-bottle” da un’unica fonte. Oltre alla rigenerazione meccanica completa delle bottiglie in PET, l’impianto esegue tutti i passaggi operativi di estrusione utilizzando un estrusore bivite ZSK.
L’impianto di riciclo di PET per Magpet offre una produttività di 5500 kg/h. Il risultato è un granulato in PET di alta qualità, idoneo per il contatto alimentare ai sensi delle direttive dell’Autorità europea per la sicurezza alimentare (EFSA) e della U.S. Food and Drug Administration (FDA). Inoltre il granulato prodotto è approvato dal proprietario del marchio.
“Magpet punta ad affermarsi come pioniere nell’introduzione di nuove tecnologie”, ha dichiarato Devendra Surana, amministratore delegato di Magpet, che fa parte del Gruppo Magnum. “Questo impianto per il riciclo del PET rappresenta un importante passo in questa direzione. Inoltre, è perfettamente in linea con il nostro impegno verso una sempre maggiore responsabilità ecologica. Siamo felici di collaborare con Herbold e Coperion per introdurre in India questo impianto all’avanguardia”.
Impianto completo ad alta efficienza da un’unica fonte
Magpet ha assegnato l’appalto per l’intero sistema a Coperion ed Herbold Meckesheim, società operative di Hillenbrand, in quanto hanno coordinato in modo ottimale le loro tecnologie e hanno realizzato soluzioni efficienti per il riciclo della plastica, che forniscono costantemente e in modo affidabile un’elevata qualità del riciclato di PET.
Una delle peculiarità degli impianti bottle-to-bottle di Coperion ed Herbold è il fatto che tutti i riciclati di PET possono essere ulteriormente lavorati insieme, anche nel caso presentino valori diversi di IV (viscosità intrinseca), o una densità apparente variabile. Rispetto ai tradizionali processi di riciclo del PET, inoltre, questa soluzione permette di risparmiare su costi operativi, spese per la logistica ed energia.
L’impianto trasforma dapprima le bottiglie di PET in fiocchi. Per questo scopo sono utilizzati granulatori Herbold con alimentazione forzata e tecnologie di lavaggio, grazie ai quali il PET è lavorato in modo delicato e con un ridotto consumo d’energia, limitando così la perdita di polimero dovuta alla formazione di materiale fine e massimizzando la resa.
In seguito, il materiale viene trasportato e dosato negli estrusori bivite ZSK. Qui i fiocchi di PET sono sottoposti a un processo di plastificazione estremamente delicato, a una mescolazione intensiva e infine trasformati in una massa omogenea. Grazie all’elevata coppia (momento torcente) dell’estrusore bivite, pari a 18 Nm/cm³, il tempo di permanenza del PET nell’estrusore è molto breve e la lavorazione può avvenire a basse temperature.
Le fasi finali del processo e i commenti del management
La degradazione delle catene polimeriche è minima, la qualità finale del prodotto è molto elevata. Le componenti volatili (come monomeri e oligomeri) e l’acqua sono estratte in modo affidabile ed eliminate.
Dopo l’uscita dall’estrusore ZSK, mediante una pompa a ingranaggi il flusso di materiale ancora caldo è convogliato a un granulatore con sistema di taglio sommerso, quindi viene condensato e decontaminato in un reattore SSP (policondensazione allo stato solido).
“Nell’impianto di riciclo da bottiglia a bottiglia per Magpet abbiamo unito i vantaggi delle tecnologie Coperion ed Herbold Meckesheim. Ciò significa che tutte le fasi di processo, dal pretrattamento meccanico al rigranulato finito, sono perfettamente calibrate per fornire un prodotto di altissima qualità, garantendo al contempo la massima efficienza energetica”, afferma con orgoglio Jochen Schofer, direttore vendite Recycling di Coperion. “Auguriamo a Magpet grandi soddisfazioni con il nuovo impianto di riciclo bottle-to-bottle e contiamo di proseguire la nostra fruttosa collaborazione”, aggiunge Mehmet Kaya, sales team leader Asia di Herbold Meckesheim.
