Il verde è più di un colore: alla fiera Plastpol 2023 (Kielce, Polonia, 23-26 maggio) il costruttore Engel (stand 4, padiglione F) sta dimostrando la propria competenza nella lavorazione dei materiali plastici con risparmio di risorse ed energia grazie a due applicazioni impegnative. Le macchine per lo stampaggio a iniezione completamente elettriche del costruttore austriaco riducono al minimo il consumo energetico e aumentano la competitività, in combinazione con sistemi d’assistenza intelligenti e integrazione di processo.
Massima resa con il minimo ingombro
Lo sviluppo di un processo innovativo per la produzione in camera bianca di contenitori per campioni, destinati alla diagnostica medica, aveva l’obiettivo di ottenere un minimo ingombro a terra della cella produttiva, ma anche minime emissioni di CO2. La macchina elettrica Engel e-motion 160 combi M è particolarmente indicata quando occorre risparmiare spazio.
Nella configurazione combi M, una tavola rotante orizzontalmente divide al centro l’area di chiusura stampo, in modo da far lavorare due stampi in parallelo. Un’unità d’iniezione è installata sul piano mobile e un’altra sul piano fisso.
I contenitori (bulbi) da consegnare sono pezzi bicomponente. In una prima fase di stampaggio, le parti primarie con cavità cilindriche vengono iniettate utilizzando un policarbonato nero. Quindi, nella seconda fase di stampaggio, la tavola ruota di 180 gradi per sigillare i cilindri con policarbonato trasparente su un lato, con coperture lenticolari. Mentre questo accade, il set successivo di parti primarie viene prodotto dall’altro lato. I due stampi, con 32 cavità ciascuno, sono forniti dalla società tedesca Hack Formenbau.
Ingombro della macchina ridotto di oltre il 20%
La e-motion è dotata di vari sistemi sviluppati dal programma Engel inject 4.0 per l’assistenza intelligente, o “smart”. Tra questi, vi sono l’iQ weight control, che rileva le fluttuazioni del volume d’iniezione e della viscosità del materiale e le compensa automaticamente entro limiti definiti all’interno dello stesso ciclo, e l’iQ flow control, che garantisce una temperatura costante controllando le differenze di temperatura nei singoli circuiti di raffreddamento in base a un valore impostato.
La tecnologia della tavola rotante orizzontale combi M consente di risparmiare spazio prezioso (oltre il 20% in questa particolare applicazione), soprattutto quando si utilizzano stampi multicavità. Nel caso di lavorazioni in camera bianca, ciò migliora notevolmente l’economicità del processo. Con una tavola rotante verticale, invece, uno stampo a 32 cavità comparabile avrebbe avuto bisogno di una pressa a iniezione e-motion più grande, con una forza di chiusura di almeno 280 t. La macchina più piccola consuma ancora meno energia e questo avviene nonostante il fatto che le presse elettriche della serie e-motion siano già tra le macchine più efficienti, dal punto di vista energetico, presenti sul mercato in questa classe.
Aggiungere materiale riciclato a parti estetiche di fascia alta
La tecnologia d’azionamento completamente elettrico è il cardine della seconda macchina presentata da Engel al Plastpol 2023. Alloggiamenti TV con finitura lucida vengono prodotti su una pressa a iniezione e-mac 465/160.
La particolarità di questo processo è che gli alloggiamenti (o box) sono realizzati al 100% in rABS proveniente dalla raccolta di rifiuti post consumo. La cavità è incisa con laser, per creare un innovativo motivo arcobaleno sul lato superiore dei box, e sono presenti elementi di fissaggio per l’installazione di ventole e connettori sulle superfici laterali. Il design ultrasottile – lo spessore della parete è di 1,2 mm – consente di risparmiare materiale. Lo stampaggio a iniezione convenzionale richiederebbe uno spessore di parete maggiore.
Per ottenere un ciclo chiuso dei materiali nella produzione di componenti estetici di fascia alta in ABS, Engel sta collaborando con l’esperto di tecnologia Roctool (Francia). La chiave per un’eccellente qualità superficiale del componente riciclato è, da un lato, il controllo della temperatura stampo grazie alla tecnologia a induzione; in questo caso vengono utilizzati nuovi generatori Roctool ad alta efficienza energetica, compatti e raffreddati ad aria.
Dall’altro lato, i sistemi d’assistenza smart di Engel contribuiscono all’elevata qualità nella lavorazione dei materiali riciclati. Poiché questi ultimi sono generalmente soggetti a maggiori fluttuazioni dei lotti rispetto al materiale vergine, l’iQ weight control ha un impatto particolarmente positivo in termini di raggiungimento di una qualità del prodotto costantemente elevata in quest’applicazione. Allo stesso tempo, iQ melt control migliora l’omogeneità del polimero fuso regolando automaticamente il tempo di plastificazione al valore ottimale per l’applicazione.
Il processo presentato a Plastpol dimostra l’enorme potenziale dell’economia circolare per i produttori di elettrodomestici, elettronica di largo consumo e prodotti per le telecomunicazioni. La percentuale di materiale vergine può essere notevolmente ridotta, fino a zero nel migliore dei casi. Già oggi molti produttori stanno ritirando le apparecchiature a fine vita per consentirne il riciclo. Grazie alla combinazione della tecnologia a induzione Roctool e dei sistemi intelligenti d’assistenza digitale di Engel, anche le parti dell’alloggiamento più impegnative, con geometria complessa e spessori molto ridotti, possono ora essere prodotte con materiale riciclato post consumo in modo economico e sostenibile.
Far progredire insieme l’economia circolare
Altri partner di sistema coinvolti nel successo del progetto includono: Moldetipo (Portogallo), che ha costruito lo stampo; Lavergne (Canada), che fornisce il materiale riciclato; Incoe (Germania) per i canali caldi; Standex Engraving Mold -Tech (Treviso, Italia) per l’incisione dello stampo. Una stretta collaborazione lungo l’intera filiera di produzione del valore è essenziale per stabilire un’economia circolare. Ecco perché Engel è fortemente impegnata a creare una rete con queste aziende utilizzando piattaforme multilaterali e orizzontali. È il caso dell’iniziativa R-Cycle, il cui obiettivo è introdurre passaporti digitali per i prodotti in plastica. Tutte le informazioni rilevanti per il riciclo vengono registrate automaticamente già nella fase di produzione dell’articolo, in maniera che, ad esempio, gli impianti di selezione dei rifiuti possano identificare le materie plastiche riciclabili in modo più accurato e consegnare frazioni costituite da un solo grado di polimero per il riciclo. Questo approccio pone fine al cosiddetto “downcycling”, che è stato finora prevalente, portando invece al riutilizzo della plastica riciclata a pari valore, o addirittura con valore aggiunto.
