In collaborazione con le società Isoco bikes e V-Frames, Lehvoss ha sviluppato una gamma di compound termoplastici ad alte prestazioni per la realizzazione di telai e componenti stampati a iniezione per le biciclette elettriche. Nel proprio intervento al Congresso delle Materie Plastiche di TMP (Quark Hotel, Milano, 8 novembre 2023), Lehvoss illustrerà proprio caratteristiche e vantaggi di questi nuovi compound a base di:
- materiali bio-based rinforzati con fibre lunghe di carbonio;
- poliammidi bio-based rinforzate con fibre di carbonio corte;
- materiali con fibre di carbonio e fibre di vetro, più economici, ma sempre a basso impatto ambientale e dalle prestazioni ottimizzate.
Con i modelli già in produzione, le tre aziende prevedono di entrare nel mercato di diversi OEM puntando a volumi di oltre 1 milione di componenti entro il 2027. In seguito, l’obiettivo principale sarà quello di aumentare ulteriormente le prestazioni dei materiali per ottenere telai ancora più leggeri, resistenti agli urti e con un modulo elastico fino a 50 GPa (rispetto agli attuali 32 GPa).
Aumentare le prestazioni meccaniche… con un occhio alla sostenibilità
La perfetta integrazione tra nuove tipologie di polimeri e fibre (lunghe o corte) di carbonio, il tutto ottimizzato in funzione del processo di stampaggio assistito da acqua (water-assisted injection moulding), consente di massimizzare le prestazioni meccaniche ottenendo anche un notevole risparmio di peso, oltre che di costi produttivi e tempi di realizzazione.
L’utilizzo di polimeri in sostituzione del metallo consente inoltre di ridurre del 64% l’impronta di carbonio di un singolo telaio rispetto all’alluminio, e questo valore aumenta ulteriormente nel caso delle formulazioni bio-based.
“Con questi materiali abbiamo potuto spingere i limiti della nostra tecnologia a nuovi livelli”, ha dichiarato l’amministratore delegato Michael Müller. “Per esempio, il telaio Buddy Electric ha superato il test di caduta di una massa da 23 kg da un’altezza di oltre 1 metro: un livello di gran lunga superiore ai requisiti massimi di prova di qualsiasi ente di certificazione e irraggiungibile dalla maggior parte dei telai in alluminio, o in fibra di carbonio tradizionale”. E non è tutto. I telai sono infatti realizzati interamente senza l’utilizzo di parti incollate o saldate e possono essere pertanto facilmente disassemblati e riciclati al 100% una volta giunti a fine vita.
