L’automotive cambia passo. Ecco come secondo Oldrati Group

«Dopo un periodo di flessione produttiva accompagnata da una certa reticenza a investire in nuovi progetti, iniziato almeno sei mesi prima della pandemia, è indubbio che da qualche mese il settore automobilistico viva un certo fermento, con molti dei principali costruttori particolarmente attivi» afferma Renato Mutti, Business Line Director, High-Tech Polymers di Oldrati Group di Villongo (Bergamo). «Molto dipende dalla maggior chiarezza sul tema della trazione elettrica e ibrida, dopo l’incertezza degli anni passati. Il settore pare infatti aver intrapreso la strada di una transizione che non sarà totale, ma comporterà grandi investimenti verso queste tecnologie, con un forte focus sulla riduzione dell’impatto ambientale, adeguando vecchi modelli e pensando nuove vetture. Ritengo che vivremo una fase in cui, giocoforza, le grandi case dovranno aprirsi maggiormente verso i possessori di nuove tecnologie da integrare all’interno dei loro processi produttivi, ma anche in cui sarà sempre più evidente la propensione ad acquisire start up innovative in tema di nuovi materiali, riduzione dei pesi, guida autonoma».

La mobilità del futuro sarà radicalmente diversa dall’attuale, ponendo a Tier One e Tier Two sfide sempre più ardue. Sfide che affrontiamo migliorando materiali, processi e tecnologie con grande attenzione alla sostenibilità ambientale ed economicaRenato Mutti il Business Line Director, High-Tech Polymers di Oldrati Group

In questo contesto come si propone il vostro gruppo?
Siamo prevalentemente – ma non solo – trasformatori, il nostro compito è anche quello di fornire soluzioni avanzate e innovative per le esigenze dei nostri clienti. Nell’automotive, ad esempio, è aumentata considerevolmente la sensibilità verso il tema dell’alleggerimento del peso dei veicoli e la conseguente riduzione di consumi ed emissioni. Ottenere questo risultato comporta, a livello industriale, un vero ripensamento di tante tecnologie produttive, così come del design dei componenti e dei materiali impiegati, che avrà un impatto enorme sull’intera progettazione di un’auto, con tempi e costi di omologazione molto importanti. Operando come Tier One in alcuni casi e in altri come Tier Two a fianco dei fornitori primari, non è inusuale condividere e proporre alternative che possano garantire prestazioni tecniche migliori e costi più sostenibili, soprattutto perché spesso le parti da noi stampate a iniezione vengono assemblate in assiemi complessi. Sul mercato non manca l’offerta di trasformatori, pertanto differenziarsi diventa un asset imprescindibile per distinguersi, puntando su nuove tecnologie per allontanarci da logiche di concorrenza basate esclusivamente sul prezzo.
La transizione verso un minore impatto ambientale, del resto, prevede investimenti importanti il cui valore deve essere riconosciuto, e se l’obiettivo è diventare protagonisti in questo processo di cambiamento la differenziazione è una necessità. Per questa ragione abbiamo deciso di adottare questa filosofia anche nell’organizzazione della nostra rete di fornitura, scegliendo, negli anni, partner con competenze complementari e soprattutto interessati a “fare innovazione”.

Quali tecnologie produttive proponete per assecondare l’esigenza di risparmio di tempi ed emissioni?
Ad esempio, lo stampaggio a iniezione con tecnologia one-shot che, riducendo o addirittura eliminando la necessità di assemblaggio multicomponente, consente di ridurre i tempi di produzione e di ottenere un risparmio energetico importante. Possediamo competenze avanzate in molte tecnologie e proponendole abbiamo sempre riscontato molto interesse. Questo atteggiamento, negli ultimi anni, ci ha portato a credere fortemente in soluzioni innovative, che i car maker percepiscono come un potenziale vantaggio economico e che, oltre a consentire anche a noi un risparmio energetico, contribuiscono a ridurre le emissioni nel computo globale della produzione di un’auto. Ovviamente operiamo con lo stesso approccio orientato all’innovazione in tutti i settori in cui siamo presenti. Nel 2018 abbiamo presentato un progetto a una fiera internazionale, in collaborazione con un nostro partner produttore di macchine per stampaggio, sviluppato per conto di un importante cliente in ambito medicale che aveva necessità di cambiare radicalmente un dispositivo per il lavaggio nasale pediatrico, prima realizzato con un doppio stampaggio di policarbonato e termoplastici su differenti macchine. La nostra proposta prevedeva di sostituire quest’ultimo materiale con silicone liquido medicale, per migliorarne – oltre alle prestazioni – anche la percezione tattile e l’aspetto estetico. Abbiamo quindi realizzato uno stampo che ospitasse l’iniezione sia della plastica sia del silicone, con le rispettive operazioni di raffreddamento e riscaldamento. Il successo del prodotto ci ha confermato di essere sulla strada giusta.

Operando a fianco dei fornitori primari, Oldrati Group collabora nello sviluppo di soluzioni innovative per la mobilità curando i progetti dalla formulazione del materiale alla produzione, fino all’assemblaggio

È un percorso replicabile anche nel settore automotive?
Sicuramente. A partire dal lighting, un comparto anch’esso in fase di forte transizione, dapprima verso la tecnologia a led e oggi laser, sul quale i car marker stanno concentrando gli investimenti perché ha un forte impatto sulle tematiche di sicurezza passiva del veicolo. A livello progettuale, oltre alla progettazione di nuovi componenti, richiede l’integrazione all’interno del vano motore o del vano di carico posteriore di schede specifiche per la gestione di questo tipo di illuminazione, sempre più high-tech e in grado di variare le luci seguendo il movimento della macchina o i cambiamenti dell’ambiente esterno.

Quali nuove soluzioni state sviluppando?
Rimanendo in ambito lighting, proprio in questo periodo stiamo lavorando a un progetto che prevede la sostituzione di una parte metallica con un materiale plastico ad alte prestazioni e in contemporanea l’integrazione della guarnizione nel manufatto plastico stesso. Una soluzione che, in un unico passaggio, oltre all’alleggerimento del peso del componente, permette anche di eliminare il processo di assemblaggio dei diversi componenti. In termini di benefici, la nostra idea ha permesso la realizzazione di un componente più leggero, interamente in plastica, su cui viene sovrastampata la guarnizione, la cui tenuta risulta migliorata.
Non solo. La concentrazione di tutte le fasi produttive in un singolo processo comporta una significativa diminuzione delle emissioni e del dispendio energetico, quantificabile fino al 30%: basta infatti pensare all’impatto di ogni singola stampata moltiplicato per milioni di unità. Realizzare ogni componente all’interno della stessa azienda, inoltre, comporta una logistica semplificata e un’ulteriore riduzione dell’impatto ambientale come logica conseguenza dei minori flussi e di una ridotta movimentazione delle merci.

La Business Unit Silicone comprende una divisione che si occupa della lavorazione del silicone liquido (LSR) e un’altra di quello in pasta (HTV). Entrambe dispongono di tecnologie di trasformazione all’avanguardia

Shortage e caro materie prime come stanno impattando sui vostri mercati di riferimento?
Indubbiamente le materie prime scarseggiano e il prezzo di quelle disponibili non è praticamente negoziabile. È una situazione difficile, di cui si parla tanto, senza che per ora siano state messe in campo azioni mirate, e che vede particolarmente penalizzati proprio i trasformatori, che non possono sopportare il ruolo di cuscinetto tra fornitori di materie prime e clienti. Attualmente permangono situazioni di grande disequilibrio. Il mondo petrolchimico, ormai caratterizzato da un forte oligopolio, cerca di recuperare marginalità facendo leva sui volumi. La domanda globale è sotto stress: in Europa viene percepita soprattutto per il ritardo sulle consegne, ma di fatto le Americhe e soprattutto l’Asia stanno assorbendo gran parte dei materiali disponibili, causando inoltre l’interruzione delle classiche dinamiche della logistica globale. Tutti questi fattori trainano la crisi e costringono molte fabbriche a rallentare, riducendo i volumi, perché sprovviste dei componenti e delle materie prime necessarie. Noi stiamo gestendo la situazione in partnership con fornitori e clienti, con grandissima attenzione a tutti i livelli, grazie a una continuità di rapporto sviluppata negli anni e questo ci ha permesso in parte di minimizzarne gli effetti.

Ritiene che questa situazione potrebbe modificare gli scenari sul lungo termine?
Penso che potranno verificarsi dei riassetti importanti, come un ampliamento delle capacità produttive e la contemporanea creazione di regioni sub-globali dei flussi economici. La globalizzazione non si fermerà di certo, ma l’Europa potrebbe vedere rientrare parte dei volumi, almeno a livelli tali da garantire l’equilibrio di alcuni flussi. È un fenomeno che si sta già verificando da qualche mese…

La situazione dei mercati sta impattando sui vostri investimenti?
Gli investimenti proseguono con continuità, nonostante il periodo complicato. Vale per i progetti sullo stampaggio multimateriale, sulle tecnologie e sui macchinari, ma continuiamo a ritenere fondamentali quelli per potenziare le competenze specifiche delle risorse umane, il vero elemento chiave dell’innovazione. Per questa ragione, ogni anno proponiamo ai nostri collaboratori master e percorsi formativi specifici nella logica di cambiare il mindset di tutti in azienda, non solo in chi si occupa di ricerca e produzione, ma anche di organizzazione e processi decisionali.
Un esempio evidente di questa strategia è il nuovo laboratorio metrologico: un’area di oltre 300 metri quadrati, attualmente in fase di allestimento, strutturata come un centro di sviluppo sulle nuove tecnologie, dove confluiranno tutti i tecnici del gruppo per operare con maggiore sinergia.

Il nuovo laboratorio metrologico è strutturato come un centro di sviluppo sulle nuove tecnologie, dove tutti i tecnici del gruppo operano in sinergia

E dal punto di vista della digitalizzazione, come sono organizzati gli stabilimenti produttivi?
In Oldrati il processo di digitalizzazione è stato avviato molto prima dell’avvento del paradigma 4.0 e da questo punto di vista siamo assolutamente in linea rispetto agli obiettivi dell’agenda digitale europea. In questi ultimi mesi ci stiamo concentrando molto anche per implementare la sicurezza informatica. Siamo consapevoli che i dati rappresenteranno sempre di più il cardine per ogni tipo di business, ma al contempo sappiamo che con una progressiva interconnessione le aziende saranno sempre più esposte verso potenziali attacchi esterni. Inoltre, le macchine di ultima generazione mandano segnali seguendo logiche completamente differenti rispetto agli standard cui erano abituati gli sviluppatori di firewall, che devono a loro volta ripensare i loro prodotti. Per questo, pur credendo fortemente nella direzione intrapresa, siamo molto cauti nelle decisioni, perché innovazione e sicurezza devono procedere di pari passo.

Come declinate il tema della sostenibilità?
Ogni giorno tocchiamo con mano la validità di alcune scelte sul tema compiute in passato. Poche settimane fa siamo stati invitati a partecipare a un progetto legato a fondi europei Horizon in tema di digitalizzazione e sostenibilità, nell’ambito del quale verranno testate soluzioni sulla gestione intelligente dell’energia in fabbrica attraverso sistemi informatizzati che aiutino a integrare le rinnovabili, per arrivare a mappature molto dettagliate dei picchi di consumo. Ne stiamo valutando la partecipazione, ma ritengo sia un ulteriore segnale della reputazione che ci stiamo costruendo come azienda, selezionata proprio perché in possesso dei requisiti richiesti dal progetto che cerca profili del settore chimico, con dimensioni internazionali e con esperienze avanzate nell’utilizzo di energie pulite.

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