In un contesto industriale sempre più orientato alla semplificazione dei processi e alla conformità normativa, l’esperienza dimostra come ripensare il materiale “hard” possa rappresentare una leva concreta per ampliare le possibilità applicative dello stampaggio bicomponente.
di Riccardo Restelli
Lo stampaggio bicomponente si è affermato come una soluzione tecnologica di grande rilevanza economica, grazie alla possibilità di integrare funzioni rigide ed elastiche in un unico componente stampato. L’eliminazione di operazioni di assemblaggio successive, come il montaggio di guarnizioni od O-Ring, consente di ridurre i costi produttivi, eliminare possibili errori umani e rendere il processo complessivamente più robusto.
Uno degli aspetti più critici di questa tecnologia resta la scelta della corretta coppia di materiali hard-soft. In particolare, il POM è noto come materiale molto sfidante per realizzare pezzi bicomponente POM + TPE.
Il problema diventa ancora più evidente nei compound POM/PTFE, ampiamente utilizzati per le loro eccellenti proprietà tribologiche, ma, a causa della presenza del PTFE come lubrificante, intrinsecamente ancora più sfavorevoli per l’adesione chimica. A queste limitazioni tecniche si aggiungono oggi le crescenti restrizioni normative legate all’impiego di PFAS, che rendono sempre più urgente l’individuazione di materiali alternativi.
Nel corso degli anni, i produttori di elastomeri termoplastici hanno sviluppato una serie di formulazioni per sovrastampaggio con adesione chimica ai più svariati tecnopolimeri. Più recentemente, la crescente complessità delle richieste (buona adesione, buon compression set, proprietà antifiamma, formulazioni conduttive elettriche ecc.) ha reso sempre più evidente che la soluzione ottimale sia un compromesso tra design e scelta dei materiali.
Un nuovo materiale
Nello sviluppo qui presentato, l’approccio adottato era chiaro: anziché lavorare sulla componente soft, si è ritenuto più razionale intervenire sul materiale “hard”. L’obiettivo era quindi quello di individuare un’alternativa al POM/PTFE che facilitasse l’adesione nel processo bicomponente, senza compromettere le prestazioni funzionali richieste.
Da questa impostazione nasce Allruna VE 21111209, un nuovo materiale di Allod a base TPE, che per alcune applicazioni può essere visto come sostituto dei compound a base POM/PTFE. Il materiale è stato validato a livello prototipale attraverso la realizzazione di alcuni ingranaggi con uno stampo realizzato in tecnologia additiva, consentendo una rapida valutazione in sistemi già esistenti (vedi foto d’apertura, ndr).
Le prove hanno incluso la caratterizzazione delle proprietà meccaniche e test di adesione tra Allruna VE 21111209 e Allruna VN 12121722/1 (caratterizzato da durezza 75 Shore A e da un’elevata resistenza a grassi e agenti chimici). Le proprietà meccaniche (vedi tabella 1) sono comparabili con i gradi di riferimento commerciali (POM + 20% PTFE) e i test mostrano un’adesione chimica sufficiente per applicazioni bicomponente, confermando come la scelta di riprogettare il materiale rigido può rappresentare una strategia efficace per progetti complessi.
I vantaggi emersi sono molteplici: maggiore facilità nell’individuare un “partner” soft affidabile, proprietà tribologiche comparabili a quelle del POM/PTFE, caratteristiche ESD, maggiore stabilità di processo e assenza di PFAS e di problematiche legate al rilascio di formaldeide.
Inoltre, la compatibilità chimica tra componente rigida e morbida permette di facilitare strategie di design orientate al riciclo (design for recycling), consentendo un potenziale riciclo meccanico del componente multicomponente senza necessità di separazione dei materiali.
(Articolo tratto dalla rivista Plastix di marzo 2026)
