Partner di riferimento per la lavorazione delle materie plastiche, Arburg rende disponibile un ampio portafoglio di prodotti per rispondere alle più diverse esigenze del settore “manufacturing”
Il costruttore tedesco Arburg entra nel mondo della tecnologia additiva nel 2013, presentando il prodotto freeformer con tecnologia “droplet”, che si differenzia, rispetto alle note tecnologie nel settore delle stampanti digitali, per la possibilità di processare materiali termoplastici in formato pellet, di derivazione industriale. Queste stampanti sono dotate di unità di preparazione del materiale plastico con vite di plastificazione, proprio come accade nella tecnologia di stampaggio a iniezione. La completa fusione del polimero, permette il processo di deposizione a goccia seguendo il principio additivo, rilasciando il materiale in più strati sovrapposti.
«La serie di prodotti freeformer», spiega l’amministratore delegato di Arburg Italia, Raffaele Abbruzzetti, «si articola su tre modelli, 200-3X, 300-3X e 750-3X, che si distinguono per le dimensioni massime del volume stampabile, numero di unità di preparazione del materiale e dimensioni del piatto di stampa. Inoltre, i modelli 300-3X e 750-3X possono essere equipaggiati con l’opzione Hi-Temp, che permette di termoregolare la camera di stampaggio fino a 200°C per il deposito di materiali ad alte performance meccaniche, quali Ultem, PEKK e PEEK».
Le stampanti freeformer si adattano molto bene alla trasformazione degli elastomeri termoplastici a bassi shore di durezza, con la possibilità di ottenere prodotti molto morbidi ed eventualmente anche con aree a densità variabile. Possono processare materiali con certificazione skin contact per applicazioni nel settore medicale (l’utilizzo di materiale industriale permette di conservare le certificazioni della materia prima usata nello stampaggio a iniezione).
«Grazie all’acquisizione di una nota azienda tedesca», prosegue Abbruzzetti, «abbiamo completato il nostro portafoglio prodotti integrando la linea di stampanti brandizzate InnovatiQ. Si tratta di soluzioni caratterizzate da estrema cura nei dettagli costruttivi, pensate per l’impiego professionale e progettate per rispondere alle esigenze del settore “manufacturing”, coniugando semplicità d’uso e grande affidabilità».
«A completamento di gamma», precisa Abbruzzetti, «InnovatiQ ha introdotto la stampante LiQ5 con tecnologia LAM per materiali siliconici industriali, innovazione di mercato che permette di realizzare prototipi funzionali in LSR conservando le prestazioni originali».
Nonostante la sempre maggiore diffusione, la stampa 3D si trova ancora ad affrontare alcune sfide per diventare una metodologia operativa largamente adottata anche tra gli stampatori. Quali ostacoli devono ancora essere superati e, soprattutto, come state lavorando per superarli?
«Come tutte le tecnologie “nuove”», commenta Abbruzzetti «per imporsi su larga scala, anche la Stampa 3D si scontra con ostacoli soggettivi e oggettivi. Tra i primi consideriamo la mancanza di conoscenze tecniche di base tra gli utilizzatori per cambiare il paradigma di progettazione in 3D: molti replicano semplicemente gli oggetti stampati in via tradizionale e li stampano in 3D.
Si trascurano così i vantaggi di geometrie “estreme” e di soluzioni vantaggiose per la resistenza meccanica, o l’alleggerimento delle strutture. È invece oggettiva l’impossibilità di intraprendere produzioni su larga scala a causa della bassa produttività tipica della produzione con tecnologia additiva. Altrettanto oggettiva è la scarsa accuratezza nella finitura superficiale, a meno di utilizzare a valle del processo una lavorazione di finitura (ancora un must per tutti), così come l’impossibilità di ottenere densità pari a quelle dello stampaggio a iniezione, con conseguenze, in alcuni casi, sulle proprietà meccaniche dei manufatti».
Arburg sta lavorando sulla velocità dei processi di stampa e sulla semplificazione delle macchine e dei software di deposizione, in modo da poter contare su soluzioni veloci e a basso costo, pur rimanendo intransigente sull’offerta di un prodotto industriale di qualità che si distingua sul mercato.
«La nostra offerta», aggiunge Abbruzzetti, «si completa con il servizio di Academy. È infatti importante colmare i gap formativi e dare agli utilizzatori un supporto per impiegare al meglio le tecnologie additive. Il nostro centro pilota Faberlab powered by Arburg Additive è il centro di competenza e formativo dedicato alla nostra clientela».
Con riferimento alle vostre tecnologie di stampa 3D, quali sono i vantaggi e i benefici ottenibili dall’utilizzatore?
«Come già accennato», conclude Abbruzzetti, «l’utilizzatore può avvantaggiarsi della nostra tecnologia, proposta da chi conosce i materiali plastici e ne controlla i processi di trasformazione da oltre cinquant’anni, provenendo dallo stampaggio a iniezione. Questo know-how è stato trasferito alla manifattura additiva partendo dal controllo del processo e abbinandolo a una qualità costruttiva non da puro “assemblatore”, ma da costruttore di macchine industriali complesse. Questo si traduce in supporto prodotto, qualità e replicabilità della stampata, affidabilità della macchina, utilizzo di materiali industriali tecnici per applicazioni complesse. L’utilizzatore, partendo da questa base avanzata, può sviluppare campi di applicazione ambiziosi e innovativi, molti dei quali ancora da scoprire nella loro interezza».
Massima versatilità dalla prototipazione rapida alla produzione di componenti complessi
La linea di stampanti InnovatiQ rese disponibili da Arburg si compone di due modelli, la TiQ2 e la TiQ5 Pro. La prima, con piatto di stampa di 330 x 330 x 300 mm, è indicata per la manifattura veloce di supporti alla produzione industriale, quali mani di presa robot e conformatori per la fase di post processo di articoli stampati; non preclude in ogni caso la costruzione di manufatti più tecnici con finiture superficiale di alta qualità.
La TiQ5 Pro rappresenta invece una soluzione professionale per utilizzi intensivi. Dotata del sistema CNC GestiQ-Pro, offre un’interfaccia utente intuitiva e avanzate funzionalità che semplificano il processo. La testa di stampa CoreLine migliora la precisione e riduce i rischi di collisione. Il doppio estrusore, capace di raggiungere i 400°C, espande la gamma di materiali lavorabili offrendo maggiore flessibilità. Il piano di stampa sottovuoto assicura invece stabilità e aderenza superiori, migliorando la qualità del prodotto finito.
La macchina è dotata di una camera di costruzione di 500 x 400 x 450 mm, di controllo attivo della temperatura di costruzione e di unità di essiccazione delle bobine integrata. Quest’ultima consente di assicurarsi che il filamento sia in condizioni ottimali prima dell’estrusione. L’unità di essiccazione viene utilizzata anche per lo stoccaggio di polimeri ad alte prestazioni e aumenta il tempo d’uso del materiale. La funzione SmartStart, con il suo sistema di livellamento automatico e calibrazione dell’ugello, ottimizza infine l’inizio di ogni stampa, rendendo la TiQ5 Pro ideale per un’ampia varietà di applicazioni industriali, dalla prototipazione rapida alla produzione di componenti complessi.
Gianandrea Mazzola
