Piccole ed efficienti, le nuove Gum di IMG per elastomeri e silicone

Precise, compatte e flessibili, le nuove Gum 50 Hydroblok e Gum 100 Hydroblock integrano verso il basso il tonnellaggio delle macchine a iniezione per elastomeri della serie Gum della bresciana IMG (Industrie Meccaniche Generali). «Un’integrazione che ci apre interessanti possibilità in settori di applicazione diversi, anche grazie alla nostra capacità di sviluppare asservimento e automazione, e quindi realizzare isole di lavoro personalizzate e totalmente indipendenti», precisa Davide Bonfadini, direttore commerciale di IMG.
Si tratta di due presse orizzontali, con forza di chiusura da 50 e 100 tonnellate, pensate per la produzione di piccole serie o di particolari tecnici di dimensioni contenute, e che non hanno nulla da invidiare alle taglie più grandi in termini di prestazioni ed efficienza, e dalle quali hanno ereditato tutta la tecnologia e le innovazioni tecniche.

Rapidità di ciclo ed efficienza energetica
Provviste di chiusura Hydroblock con quattro puntoni e cilindro ad alta pressione (disponibili anche con chiusura a ginocchiera), le nuove Gum sono dotate di un piano mobile libero, guidato sul basamento con guide a ricircolo di sfere e ingrassatore automatico. Con testa di reazione e supporti cilindro-tagliola (anch’essi guidati con guide a ricircolo di sfere), queste presse sono provviste di boccole autolubrificanti sulla piastra di reazione e sul puntone chiusura, oltre che di colonne del piano mobile “libere”.

Per queste macchine abbiamo creato un pacchetto “chiavi in mano”, già esaustivo dei requisiti tecnici necessari per le applicazioni alle quali sono dedicate
Davide Bonfadini

«Le macchine sono equipaggiate con un motore in corrente continua con pompa a ingranaggi, del sistema per il controllo dei motori servoassistito con inverter e del sistema di regolazione con valvole unidirezionali, che permettono di eseguire singoli movimenti sequenziali», sottolinea Bonfadini.«Accorgimenti e scelte tecnologiche che si traducono in maggiore rapidità di ciclo, risparmio energetico significativo, nonché controllo effettivo in anello chiuso».
La presenza di una spazzola per la pulizia degli stampi (disponibile nella versione semplice o doppia, soffio o non soffio), unita ai piani di riscaldo (quadrati con smusso con relative piastre isolanti) previsti nella versione normale o magnetica completano la gamma degli accessori.

Gomma, silicone solido e liquido
Il gruppo di iniezione scelto dal costruttore bresciano per queste macchine è del tipo a vite punzonante, con una configurazione che lo rende applicabile nella lavorazione della maggior parte delle mescole. «Non solo diversi tipi di elastomeri ma anche silicone, perché il gruppo di iniezione può essere predisposto per un impiego con tramoggia per la lavorazione del silicone in pasta oppure adattato per lo stampaggio di silicone liquido», sottolinea Bonfadini.
L’elevata precisione, fondamentale per i particolari tecnici, è garantita dalla presenza di una vite di piccolo diametro (30 mm), in grado di assicurare un’interessante capacità produttiva per piccoli lotti. «Negli stabilimenti degli utilizzatori, è sempre più frequente rilevare la presenza di questa tipologia di macchine non in singola installazione, ma in batteria», aggiunge Bonfadini. «Una soluzione che diventa una scelta vincente, soprattutto nella produzione di piccoli lotti di pezzi molto diversi tra loro, e che offre interessanti benefici dal punto di vista della flessibilità operativa, dell’efficienza energetica e produttiva, ma anche il considerevole vantaggio di ridurre i tempi per il cambio dello stampo».

Render della nuova Gum Hydroblock 100
Render della nuova Gum Hydroblock 100

Tempi e costi ridotti
I nuovi modelli sono dunque una precisa risposta alle esigenze imposte dalle produzioni di articoli tecnici dove i numeri non giustificano l’impiego sottodimensionato di presse più potenti, con i relativi e più elevati costi di stampi e consumi. «Oppure laddove i tempi che intercorrono tra campionatura e produzione sono molto dilatati», prosegue Bonfadini. «Come nel settore automobilistico, dove la decisione di avviare la produzione viene presa anche 12 o 18 mesi dopo le prime campionature. Disporre di una pressa con le caratteristiche sopra menzionate permette dunque di minimizzare gli investimenti e ottimizzare le risorse, ottenendo i risultati tecnici voluti».
Ma non è tutto. Le nuove macchine offrono interessanti vantaggi anche nel comparto farmaceutico, dove talvolta vengono impiegate mescole tecniche in micro grammature. «In questi casi è indispensabile disporre di una macchina che permetta cambio stampo e settaggi più rapidi», conclude Bonfadini.

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