La sicurezza contro il fuoco è un requisito essenziale in tutte le tipologie di trasporti, soprattutto quando a viaggiare sono informazioni preziose.
Il centro tecnologico per i materiali plastici Aimplas partecipa al progetto Neocomp, finanziato da IVACE+i (Instituto Valenciano de la Competitividad Empresarial) con il supporto del Fondo europeo per lo sviluppo regionale (FESR), che ha come obiettivo la produzione di materiali compositi autoestinguenti con la tecnologia di posa a secco delle fibre (DFP: Dry Fiber Placement) e l’additive manufacturing.
Svilupperà leganti termoplastici, nastri in fibra unidirezionali (UD tape) e filamenti per la stampa 3D con rinforzi a fibra continua. Quest’approccio consentirà la realizzazione efficiente di preforme con geometrie complesse e di parti su misura in composito con prestazioni ottimizzate di resistenza al fuoco, alle sollecitazioni meccaniche e a fatica.
Filamento in PPS fibrorinforzato
Caratterizzato da un’intrinseca resistenza alla fiamma (di classe V0 secondo lo standard UL94 V0), il filamento PPS-GF20 fornisce, secondo il produttore Polymaker, prestazioni di grado aerospaziale comparabili con quelle dei più costosi PEI (polieterimmide) e PEEK (polietereterchetone).
A base di polifenilensolfuro (PPS) con rinforzo in fibra di vetro, ha un valore HDT (temperatura di flessione sotto carico) superiore a 230°C.
Grazie alla resistenza chimica a contatto con carburanti, acidi e solventi, così come alle proprietà dielettriche, il nuovo filamento è indicato per applicazioni durevoli e di precisione, per esempio in alloggiamenti radar e infrastrutture 5G.
Inoltre, l’impiego di fibra di vetro anziché di carbonio garantisce continuità nella trasmissione del segnale, che lo rende adatto per produrre carrozzerie di droni e nell’elettronica per l’auto.
Componenti stampati in 3D per i droni
La società Dronavia è specializzata nella manifattura di attrezzature di sicurezza per droni professionali. I sistemi paracadute, gli interruttori, i dispositivi per l’identificazione in remoto e il geocaging (sistema che limita lo spostamento del drone sia in orizzontale sia in verticale) permettono di far atterrare l’apparecchio in sicurezza qualora perda quota o cambi orientamento.
A questi componenti è richiesta resistenza meccanica e, soprattutto, leggerezza, per assicurare la massima autonomia delle batterie.
Per stare al passo con i tempi di consegna estremamente ridotti, l’azienda si avvale dell’additive manufacturing affidandosi al service Sculpteo, che impiega la robusta poliammide 12 e le stampanti MJF (Multi Jet Fusion) di HP, con tecnologia SLS (Selective Laser Sintering).
Il processo produttivo combina così velocità e precisione con i rigorosi standard dell’Agenzia europea per la sicurezza aerea (EASA).
