TCS, la resistenza che taglia fino al 40% il consumo energetico della pressa a iniezione

In un’ottica di razionalizzazione delle spese e di aumento dell’ecosostenibilità dei processi produttivi, il risparmio energetico è diventato uno degli aspetti centrali per moltissime aziende che operano nel settore delle materie plastiche. Al fine di monitorare i consumi è utile avvalersi degli indici di prestazione energetica (IPE), che permettono di conoscere la quantità di energia spesa per ogni singolo chilogrammo di materiale lavorato. Nell’ambito dello stampaggio a iniezione, ad esempio, per ogni chilogrammo di materiale plastico lavorato vengono consumati da 0,9 a 1,6 kWh; il 66% di questa spesa energetica è legato direttamente al consumo delle presse. Una quota corrispondente a circa il 40% del consumo energetico di una macchina a iniezione è costituito da energia termica generata dalle resistenze installate sul cilindro di plastificazione. A conti fatti si deduce quindi che per ogni chilogrammo di materiale lavorato si consumano dagli 0,2 agli 0,35 kWh solamente per generare potenza termica sui cilindri delle presse.

Il processo di riscaldamento, realizzato prevalentemente con resistenze in ceramica che trasmettono il calore per conduzione, è altamente inefficiente e più della metà dell’energia termica generata viene dispersa nell’ambiente. Il sistema a resistenze radianti coibentate TCS™ proposto da Mohwinckel nasce proprio con lo scopo di migliorare l’efficienza del processo di riscaldamento del cilindro: lo scambio termico per irraggiamento e la coibentazione in fibra di ceramica assicurano un elevato rapporto tra la resistenza termica dell’ambiente esterno e quella del cilindro, condizione che limita le dispersioni e favorisce il flusso termico verso il materiale plastico.

Secondo il produttore, l’implementazione di TCS porta a un aumento di efficienza medio del 40%, corrispondente a una potenziale riduzione nei consumi di circa 0,1-0,15 kWh/kg. Questo significa che è possibile ammortizzare i costi del sistema in un arco di tempo compreso tra 9 e 18 mesi, determinando un risparmio in termini economici che oscilla tra 3 e 15 k€ annui per macchina. La struttura coibentante rende inoltre queste fasce più sicure, dato che la loro temperatura esterna tiepida elimina il rischio di ustioni per contatto accidentale.

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