«L’innovazione è il propulsore che ci ha guidato per oltre 80 anni di storia aziendale», sostiene Markus Steilemann, Board Member for Innovation e Chief Commercial Officer presso Covestro, «e per farla affianchiamo alla nostra ricerca la collaborazione con diversi partner della supply chain. È una strategia sinergica che fornisce valore aggiunto per i clienti: per esempio, aiutandoli a raggiungere gli obiettivi di sostenibilità che si sono posti, proponendo prodotti biobased a costi competitivi e con prestazioni equiparabili, se non superiori, a quelle fornite dai prodotti di origine fossile già presenti sul mercato». Uno degli obiettivi del colosso tedesco è infatti la sostenibilità, che persegue con diverse linee di prodotto, che spaziano dai poliuretani sintetizzati a partire da anidride carbonica atmosferica alle molteplici soluzioni per l’alleggerimento e la mobilità elettrica, fino ai polimeri biobased.
Ecologici ad alte prestazioni
Il più recente tra i prodotti a ridotto impatto ambientale è l’indurente Bayhydur eco 7190, dedicato ai rivestimenti bicomponenti con formulazione poliuretanica a base acqua per applicazioni nell’arredamento. Il prodotto arricchisce la gamma di materiali a base poliuretanica per rivestimenti ricavata per il 70% da biomassa non sottratta alla produzione alimentare, che include i già collaudati Desmodur eco N 7300, indurente per vernici, e la dispersione Impranil eco.
Uno studio di fattibilità condotto da Covestro, in collaborazione con il produttore di vernici Sirca e con il costruttore di mobili RiFRA, ha dimostrato che l’indurente Bayhydur eco 7190 permette di ridurre del 30% l’impatto ambientale dei rivestimenti a fronte di un’ottima resistenza meccanica e chimica anche in ambienti umidi come bagni e cucine. La tattilità estremamente piacevole è un’altra delle virtù di questa soluzione, utilizzata per il nuovo rivestimento a base acqua sviluppato per la collezione di arredi esposta in occasione di Cromateria Experience presso la Galleria Highline di Milano durante il Salone del Mobile (4-9 aprile 2017).
Anche per l’auto
L’indurente Desmodur eco N 7300 è stato impiegato per la formulazione del trasparente – lo strato superficiale di rivestimento che protegge la vernice sottostante da graffi e raggi UV, conferendole lucentezza – realizzato da BASF e applicato su una vettura Audi Q2 esposta a European Coatings Show 2017. «L’applicazione del nuovo trasparente, oltre a soddisfare tutte le nostre specifiche, ha fornito risultati molto promettenti», osserva Thomas Heusser, direttore del dipartimento Materials and Process Engineering di Audi. «L’utilizzo di materiali biobased, nei rivestimenti auto, sta muovendo i primi passi e, con questo progetto, il nostro marchio assume un ruolo pionieristico nel settore».
Il coating a base bio è stato collaudato anche da Newag, produttore polacco di veicoli ferroviari, che ha verniciato tramite applicazione a spruzzo due locomotive diesel con il rivestimento EVOClear 294/PH 94-0000 sviluppato dalla berlinese Lankwitzer Lackfabrik. Il test di lavaggio “Amtec Kistler” ha dimostrato che la resistenza all’abrasione e la stabilità della finitura lucida sono superiori del 70% rispetto alle prestazioni dei rivestimenti in commercio con formulazione tradizionale. Inoltre, il trasparente non teme i detergenti previsti dallo standard “Blatt 39” per la rimozione dei graffiti che sovente affliggono vagoni e locomotive.
Chiude il cerchio dei “virtuosi” rivestimenti biobased di Covestro la dispersione poliuretanica Impranil eco, ingrediente basilare della formulazione Insqin, che fornisce a tessuti e pelli sintetiche la stessa morbidezza dei prodotti a base di solvente e la possibilità di una goffratura diretta.
Il tatto è tutto
Design unico a costi competitivi attraverso un delicato equilibrio tra esigenze estetiche, riduzione dei consumi energetici, ottimizzazione produttiva e logistica nella realizzazione dei componenti. È quanto chiede il settore dell’auto che, nonostante la crisi, riesce a trovare soluzioni per materializzare i desideri. Per realizzare superfici esteticamente belle e piacevoli al tatto, secondo Covestro, la quadratura del cerchio è la tecnologia DirectCoating, che unisce in un solo processo lo stampaggio a iniezione dei componenti in materiale termoplastico e il loro rivestimento. Il componente polimerico stampato viene trasferito in una seconda cavità leggermente più ampia, dove una testa di miscelazione per stampaggio RIM (reazione e iniezione) inietta il sistema di rivestimento poliuretanico, che non richiede alcun trattamento successivo. Il pezzo può essere trasparente, traslucido oppure opaco, e la sua superficie rivestita in vari colori, decorata con finitura matt o lucida, protetta con rivestimenti funzionali antigraffio, impreziosita con texture tattili e pattern su richiesta. Rispetto all’applicazione a spruzzo, il processo DirectCoating permette di realizzare profili con spigoli sia taglienti sia arrotondati e superfici sporgenti, poiché asseconda con precisione la superficie dello stampo. Ricchi sono gli effetti decorativi forniti da questa tecnologia, come gli accostamenti a contrasto di pattern di grana fine, aree lucidate e zone satinate.
Estetica e tecnica
Le potenzialità del processo sono state presentate all’European Coatings Show 2017 (Norimberga, 4-6 aprile) attraverso un volante con cromie, strutture superficiali e caratteristiche tattili realizzate con un unico stampo. L’effetto 3D del rivestimento evidenzia anche la flessibilità del processo nella produzione di superfici curve, particolarmente interessante nella realizzazione di parti per interni auto.
Le materie prime poliuretaniche impiegate nel processo DirectCoating non contengono solventi o acqua, poiché richiede materiali a viscosità ridotta, capaci di riempire rapidamente la cavità a 50-90 °C. Poliisocianati alifatici, al pari di polieterdioli, poliesterdioli, dioli di policarbonato e polioli sono particolarmente adatti per questa tecnologia, che richiede materie prime con prestazioni di elasticità, resistenza agli agenti atmosferici e capacità di autorigenerarsi. Per ottenere il massimo risultato nell’applicazione del rivestimento, Covestro ha messo a punto una simulazione con software Moldflow® Covestro che permette di evitare la formazione di bolle d’aria e fornisce ai costruttori di stampi le informazioni utili per il design ottimale dei canali di colata e ventilazione per la realizzazione del componente.
