Dal 29 giugno al 2 luglio 2026, il costruttore di stampi Inevo ha ospitato nella propria sede di San Polo di Piave (Treviso) gli Engel Surface Innovation Days 2026. Oltre 300 visitatori da tutto il mondo hanno partecipato all’evento dedicato al processo Engel clearmelt, una tecnologia per il rivestimento con poliuretano direttamente nello stampo, che permette di ottenere componenti di grandi dimensioni con superfici di Classe A, antigraffio e autorigeneranti, eliminando le fasi di verniciatura o coating a valle.
Gli interventi degli esperti di Inevo, Engel, Borealis, Mankiewicz e DNP, insieme a una dimostrazione dal vivo su una pressa a iniezione Engel duo 4000 combi M a due piani, con forza di chiusura di 40000 kN, hanno confermato l’elevato livello di maturità industriale raggiunto dalla tecnologia nella produzione di paraurti, cofani, portiere, moduli tetto, moduli frontali e posteriori.
Il sovrastampaggio con poliuretano direttamente nello stampo consente di realizzare, in un unico ciclo produttivo, superfici di elevata qualità, resistenti ai graffi, ai raggi UV e agli agenti atmosferici. I sistemi poliuretanici impiegati offrono inoltre un’elevata resistenza chimica e, grazie alle loro proprietà autorigeneranti, permettono ai graffi più lievi e non abrasivi di riassorbirsi anche a temperatura ambiente. Si eliminano così i successivi processi di verniciatura, rivestimento e lucidatura, oltre alla necessità di linee di verniciatura ad alto investimento e a elevato consumo energetico.
Anche il tasso di scarto risulta significativamente inferiore rispetto ai processi di verniciatura convenzionali, con una conseguente riduzione dei costi unitari e delle emissioni di CO₂ fino al 60%. Ulteriori vantaggi includono un elevato grado di libertà progettuale e la possibilità di integrare direttamente nel componente film funzionali, ad esempio per garantire la trasparenza a LiDAR e radar o per realizzare funzioni di illuminazione. Anche le variazioni di colore e decorazione possono essere implementate durante la produzione in corso con molta più facilità rispetto a una linea di verniciatura tradizionale.
“Negli ultimi anni la tecnologia clearmelt ha compiuto un salto di maturità decisivo”, ha dichiarato Clemens Kastner, Head of Business Development Mobility di Engel. “La tecnologia delle presse a iniezione, gli stampi, i sistemi di dosaggio e i materiali hanno raggiunto un grado di sviluppo tale da rendere economicamente sostenibile la produzione in serie di superfici di Classe A di grandi dimensioni. Negli Engel clearmelt Competence Center concentriamo tutte le competenze necessarie e supportiamo i nostri clienti nell’intero sviluppo del progetto, dalla valutazione di fattibilità preliminare fino all’avvio della produzione in serie”.
Progetti clearmelt più semplici con un solo interlocutore
Il tema del supporto integrato è stato al centro di una delle presentazioni più seguite dell’evento. Con il titolo “One Partner, One Solution: A New Era of Polyurethane Surfaces with Engel and the CCC”, l’azienda ha illustrato come le tecnologie di macchina, stampo, dosaggio e materiale per le applicazioni clearmelt possano confluire sotto un’unica regia.
Lo scenario è un mercato storicamente frammentato dal punto di vista organizzativo: le aziende trasformatrici devono gestire in parallelo costruttori di macchine e di stampi, fornitori di sistemi di dosaggio PU e produttori di materie prime con un notevole dispendio di energie per il coordinamento e rischi legati alle interfacce tra i diversi attori.
Con il clearmelt Competence Center (CCC), Engel assume il ruolo di fornitore di sistema e si fa carico del progetto complessivo. Il trasformatore dispone così di un unico riferimento lungo l’intero percorso di sviluppo, dalla fase di concept alle valutazioni di fattibilità, dal campionamento dei pezzi stampati alla produzione in serie. Questo riduce i cicli di coordinamento e i rischi tecnici, accelerando al contempo il time-to-market.
Il CCC opera su scala internazionale: i team in Europa, Nord America e Asia collaborano trasversalmente su applicazioni, pianificazione dei test e progettazione dei sistemi. Per le prove, a St. Valentin (Austria) è disponibile un parco macchine ampiamente attrezzato, che comprende anche una Engel duo 5500 con forza di chiusura di 55000 kN, integrato da ulteriori capacità a Schwertberg (Austria) e presso i partner costruttori di stampi e produttori di materiali, anche in Asia e Nord America.
Le prove possono quindi essere organizzate con flessibilità, in funzione delle dimensioni del componente, dei materiali e dei vincoli logistici. Le richieste al CCC sono convogliate direttamente attraverso l’organizzazione commerciale Engel, in modo che le aziende trasformatrici ricevano in tempi brevi una prima valutazione di fattibilità e una proposta di soluzione adeguata.
Produzione di componenti per esterni auto in un unico processo
L’elevato livello di maturità industriale raggiunto dalla tecnologia è emerso chiaramente dalla dimostrazione dal vivo presso il centro tecnico Inevo. Per diverse ore, una Engel duo 4000 combi M, equipaggiata con tavola rotante orizzontale, ha prodotto un componente dimostrativo: un paraurti con modulo frontale integrato, che riunisce in un unico pezzo più elementi finora realizzati separatamente. L’esempio evidenzia le dimensioni e la complessità dei componenti per esterni auto che oggi possono essere prodotti in modo affidabile e in un unico processo continuo.
La tecnologia combina più lavorazioni in un unico stampo. Il ciclo prende avvio con l’inserimento nella cavità, tramite un robot antropomorfo easix, di un film 2D dello stesso colore della carrozzeria. Lampade a infrarossi integrate nella mano di presa riscaldano il film, che viene quindi termoformato direttamente all’interno dello stampo. Successivamente si inserisce un secondo film con il logo del marchio, che viene lavorato con formatura ridotta.
Entrambi i film sono quindi retrostampati insieme al polipropilene. Dopo la rotazione della tavola, nella seconda stazione la superficie del pannello frontale è rivestita con poliuretano. Per le aziende trasformatrici, questa integrazione continua del processo si traduce in un numero inferiore di componenti, una riduzione delle operazioni di assemblaggio nella produzione del veicolo, una catena di processo più breve e costi unitari inferiori a fronte di una qualità superficiale costante e altamente riproducibile.
“Nei nuovi progetti automotive l’integrazione funzionale è una priorità: diversi pezzi singoli confluiscono in un unico componente altamente integrato”, spiega Andreas Popp, managing director di Inevo Germany. “Con la Engel duo 4000 combi M installata nel nostro centro tecnico stiamo ampliando in modo mirato la nostra gamma di componenti includendo quelli di grandi dimensioni per esterni auto, come cofani, paraurti e moduli tetto. L’aspetto decisivo nella scelta è stato il fatto che questa soluzione riunisce tutte le lavorazioni necessarie, dal retrostampaggio del film al rivestimento con poliuretano”.
Con questa macchina, Inevo ed Engel hanno inoltre dato vita a un laboratorio prove condiviso, dove trasformatori e OEM possono validare nuovi concept di componenti e di stampi in condizioni realistiche, prima dell’avvio della produzione in serie. La forte domanda di capacità di test presso la sede di San Polo di Piave evidenzia come l’interesse per le soluzioni integrate per ottenere superfici avanzate vada oggi ben oltre i mercati europei consolidati.
Sostituire le linee di verniciatura e integrare le funzionalità direttamente nel componente
I Surface Innovation Days hanno messo in luce anche il contesto di mercato in cui si inserisce questa evoluzione tecnologica. Le linee di verniciatura incidono significativamente sull’impronta di CO₂ della produzione di veicoli e costituiscono infrastrutture ad alta intensità di investimento e manutenzione.
Parallelamente, è in costante crescita il livello di integrazione funzionale dei componenti per esterni: il paraurti tradizionale si sta trasformando in un elemento complesso che integra prese d’aria, alloggiamenti per gruppi ottici, sensori e griglie. Le superfici realizzate con tecnologia clearmelt soddisfano i requisiti estetici e meccanici di questi componenti integrati e, in molte applicazioni, sostituiscono completamente la verniciatura.
Lo sviluppo dei materiali accompagna questa transizione. Come materiale per il substrato, il polipropilene sta acquisendo un ruolo sempre più rilevante nelle applicazioni per esterni auto, grazie ai vantaggi in termini di costo e alla conformità ai requisiti di protezione dei pedoni.
In occasione dell’evento organizzato presso Inevo, Borealis ha presentato nuovi materiali sviluppati specificamente per l’abbinamento con la tecnologia clearmelt. Anche gli spessori dello strato in poliuretano sono stati progressivamente ridotti, contribuendo a un’ulteriore riduzione dei costi e dell’impronta di CO₂. La griglia a doppio rene della BMW iX, prima applicazione su larga scala per esterni, rappresenta ormai una soluzione consolidata. Moduli tetto, strutture frontali, portiere e componenti decorativi figurano oggi tra le applicazioni emergenti più richieste dal mercato.
Preparare in modo strutturato l’ingresso nel mondo clearmelt
Per le aziende trasformatrici che valutano il passaggio dalla verniciatura alla tecnologia clearmelt, le condizioni di partenza sono oggi significativamente più favorevoli rispetto al passato. Con il CCC, Engel mette a disposizione il contesto industriale necessario per affrontare questa transizione in modo strutturato e con un rischio controllato.
Test condotti in condizioni realistiche già in fase prototipale forniscono una solida base di dati sulla qualità del componente, sui tempi di ciclo e sui costi unitari, prima di procedere con l’investimento per la produzione in serie.
In questo modo, requisiti applicativi, concept dello stampo e progettazione dell’impianto possono essere allineati in una fase in cui eventuali modifiche sono ancora implementabili in modo efficiente.
Ne derivano, per le aziende, una maggiore sicurezza nelle decisioni di investimento e un percorso più rapido e affidabile verso una produzione in serie stabile.
