Grazie alla partnership fra la storica fornitrice tedesca e la multi-utility, radicata soprattutto nelle regioni nordoccidentali d’Italia, ha visto la luce nella cintura torinese una fra le più ambiziose e grandi installazioni di selezione e stoccaggio della plastica – 100 mila tonnellate all’anno – nel Paese.
di Roberto Carminati
Da sempre specializzata nella progettazione e nella realizzazione di impianti di selezione e riciclo chiavi in mano, Stadler ha sede ad Altshausen nella regione tedesca del Baden-Württemberg e impiega un totale di 600 addetti su scala internazionale.
In Italia ha trovato un’ideale interlocutrice nella multi-utilty Iren, attiva in particolare nelle regioni del Nord-Ovest. Ed è proprio una di queste ultime a ospitare, a Borgaro Torinese, nelle immediate vicinanze del capoluogo sabaudo, il polo Circular Plastic.
A dispetto del nome, non si occupa esclusivamente di materie plastiche. La sua prerogativa è infatti quella di distinguere e stoccare automaticamente 17 differenti tipologie di polimeri, oltre ad alluminio e materiali ferrosi.
Secondo quanto riportato dalle stesse Stadler e Iren in occasione di una recente open house, rappresenta la più grande fra le installazioni di Corepla – il Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica – nella nostra Penisola. La sua capacità è in effetti degna di nota, poiché equivale a 100 mila tonnellate di rifiuti all’anno: l’80% di questi è destinato ai processi di riciclo propriamente detti. L’obiettivo è quello di avviare a nuova vita soprattutto gli oggetti di più piccola dimensione, evitando così che finiscano in un inceneritore.
Visto da vicino
Per la precisione, un vaglio rotante realizzato da Stadler provvede a separare i materiali distinguendoli fra ingombranti, medi e fini. I primi sono sottoposti a ulteriore scrematura tramite il separatore balistico Stadler STT500 – particolarmente efficace sui film – e poi in cabina di selezione.
Le piccole pezzature sono trattate quindi con un separatore magnetico e uno a correnti indotte, per estrarre tutto il materiale ferroso e l’alluminio, e successivamente separate, ancora con vaglio rotante e due sistemi ottici. L’obiettivo è, nella fattispecie, quello di recuperare i più minuscoli componenti plastici, come per esempio i tappi di bottiglia.
Quanto ai pezzi di media grandezza, questi sono divisi in due linee, ognuna delle quali integra il separatore balistico STT5000 ai fini della distinzione fra 2D e 3D. I più fini sono indirizzati invece a una linea dedicata. Il materiale 2D è lavorato tramite una linea dedicata, composta da sei sistemi ottici, che permettono di separare diverse tipologie di film, tra cui i film in PP, i film in PE e i biofilm.
Il flusso 3D viene pulito dai materiali ferrosi tramite separatore magnetico e poi trattato in una linea dedicata con separatori ottici, che separano il PET chiaro, il PET blu, il PET colorato, il PET opaco e le vaschette.
Sono previsti, inoltre, un aggiuntivo controllo di qualità automatico e la pulizia di questi prodotti principali. In parallelo, vengono gestite su linea dedicata le frazioni di HDPE, PS e PP. Dal materiale residuo delle due linee 3D viene ulteriormente separato l’alluminio.
L’innovazione tecnologica è protagonista
Caratteristica distintiva dell’impianto Circular Plastic è una linea dedicata al ricircolo dei materiali valorizzabili: tutti i residui dalle separazioni delle linee 2D e 3D sono sottoposti a ulteriore separazione ottica, finalizzata a indentificare e distinguere i restanti materiali valorizzabili, reintrodotti nella linea di separazione del materiale 3D. Questa linea, oltre ai separatori ottici, include un sistema di foratura delle bottiglie, un separatore balistico Stadler STT2000 e un sistema di dosaggio per garantire il miglior ricircolo del materiale.
Intenzionata a spingere in futuro sulla digitalizzazione 4.0 e l’intelligenza artificiale, Stadler ha messo a disposizione di Iren, a Borgaro, lo stato dell’arte della sua ricerca. L’impianto è dotato di un avanzato sistema di celle di carico per monitorare i quantitativi di materiale in ingresso e quelli dei diversi materiali stoccati nei bunker e pronti per l’imballaggio. Grazie a questo sistema, gli addetti alla gestione delle presse imballatrici possono conoscere in ogni momento la quantità di materiale presente nei bunker e organizzare le operazioni di pressatura.
Un pannello mobile, collegabile in ogni area dell’impianto, permette di gestire localmente l’avviamento di ciascuna macchina, facilitando le attività di assistenza. Speciali sensori di rilevamento installati sui motori forniscono dati utili alla manutenzione preventiva delle macchine. Dati e segnali raccolti sono gestiti e accessibili in remoto tramite un software dedicato, che registra oltre 1000 segnali simultaneamente per generare report periodici sull’andamento dell’impianto e le necessarie operazioni manutentive.
