A un primo impatto può sembrare quasi banale: una pressa a iniezione ibrida Netstal modello Elion 2800-2000 stampa, con un ciclo di appena 5 secondi, una vaschetta per margarina da 400 millilitri con IML del peso di 10,7 grammi. Uno sguardo più attento, però, rivela che il processo viene eseguito con uno stampo stack 4+4 impronte. L’aspetto davvero interessante, tuttavia, passa quasi inosservato: il manufatto in polipropilene non viene stampato mediante iniezione tradizionale, ma nasce da un processo di inietto-compressione. È proprio questa combinazione tra inietto-compressione e stampo sandwich la novità assoluta, destinata forse a rivoluzionare il comparto del packaging. Il sistema è stato presentato in anteprima mondiale lo scorso ottobre alla fiera Fakuma.
Il trasferimento su scala industriale del progetto, che ha richiesto circa due anni per la messa punto, è stato sviluppato in collaborazione tra il costruttore di presse a iniezione svizzero Netstal e due aziende francesi: lo stampista Plastisud e lo specialista di sistemi di automazione Machines Pagès. La combinazione dei due elementi, brevettata da Plastisud, garantisce due linee di giunzione perfettamente bilanciate con gradi di dispersione minimi.
Regolazioni di processo specifiche
«Il vero fulcro di questa tecnologia è la speciale struttura dello stampo stack», sottolinea Thomas Iten, responsabile delle tecnologie applicative della Business Unit Packaging di Netstal, «il cui design estremamente sofisticato è studiato apposta per riuscire a compensare le differenze di lunghezza tra i diversi percorsi della massa fusa impiegati per lo stampaggio del manufatto». Al fine di garantire la perfetta sincronizzazione tra macchina e stampo, anche il sistema IML ha richiesto una progettazione ad hoc, dal momento che durante l’inietto-compressione il comportamento del fuso all’interno dell’impronta è diverso da quello dello stampaggio a iniezione. Oltre al sistema di etichettatura, Machines Pagès ha sviluppato l’intera automazione dell’isola di lavoro, che comprende il sistema di movimentazione delle vaschette dall’uscita dello stampo fino all’impilatura.
Il binomio di tecnologie proposto impone requisiti estremamente rigidi per quanto riguarda la precisione non solo dello stampo, ma anche dell’intera pressa a iniezione. Al fine di ottenere una qualità di prodotto elevata e costante, tutti i parametri di processo devono rispettare margini di tolleranza estremamente ristretti. «Il processo richiede una ripetibilità molto elevata della quantità di materiale iniettato, quindi il processo di iniezione e la corsa di compressione devono essere sincronizzati con la massima precisione. Una vera e propria sfida in questo caso, visto il tempo di iniezione di soli 0,1 secondi», puntualizza Iten. «Dalle numerose prove effettuate è emerso che il processo è particolarmente indicato nelle applicazioni che prevedono lo stampaggio di un numero di pezzi estremamente elevato, e che, di conseguenza, richiedono sistemi in grado di operare senza sosta per lunghi periodi».
Grandi vantaggi economici
Oltre ai vantaggi qualitativi, l’impiego della tecnologia offre anche benefici economici significativi, quantificabili in un sensibile aumento della produttività, grazie all’utilizzo di uno stampo stack, e in una considerevole riduzione dello spessore delle pareti, quindi del peso del pezzo stampato, che può raggiungere il 20 per cento. Tutti questi effetti contribuiscono ad abbattere in maniera significativa i costi unitari.
I fruitori ideali di questa tecnologia sono quindi i grandi produttori di packaging europei e americani, da qui l’interesse del team che ha sviluppato il progetto di coinvolgere potenziali clienti in qualità di partner per lo sviluppo e i collaudi finali di produzione.
