Risparmio energetico nel riciclo del PP grazie ai compressori a bassa pressione

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Utilizzando un compressore oil-free a bassa pressione, sviluppato e prodotto da Atlas Copco, un’azienda del sud Italia ha ottenuto un risparmio di oltre 300 mila kW/anno nella fase di trasporto pneumatico delle scaglie di polipropilene. Ma andiamo con ordine…

L’economia circolare è strategica per l’ambiente e per il nostro Paese: il dato sulla quantità di imballaggi riciclati rispetto all’immesso al consumo è già oggi superiore rispetto all’obiettivo minimo di legge previsto per il 2025 (pari al 50%) e assai vicino al 55% fissato per il 2030. Quello della plastica è inoltre un settore in cui è fondamentale prestare grande attenzione al risparmio energetico.

Ecco perché risulta interessante il già citato risparmio energetico ottenuto usando un compressore oil-free a bassa pressione nella fase di trasporto pneumatico delle scaglie di PP, un materiale plastico che può essere facilmente riciclato.

L’importanza del compressore nel trasporto pneumatico

Compressore a vite ZE (VSD), oil-free e a bassa pressione

Il sistema ad ariacompressa svolge un ruolo importante nel trasporto pneumatico dei granuli e delle scaglie di polipropilene e può influire sull’efficienza dell’intero processo produttivo. Non bisogna dimenticare, infatti, che il consumo energetico rappresenta oltre l’80% del costo del ciclo di vita di un compressore. Inoltre, più in generale, i sistemi di produzione d’aria compressa rappresentano il 10% del consumo industriale di energia elettrica e, in alcuni impianti, possono costituire sino al 40% della bolletta energetica. Tornando al trasporto pneumatico, è quindi importante individuare correttamente il tipo di compressore da utilizzare e la pressione più adatta al tipo di applicazione. In questo caso, a seguito di un’analisi progettuale svolta da Atlas Copco, è stato scelto un compressore a bassa pressione da 2,5 bar(g) che ha permesso un risparmio energetico del 40% rispetto all’utilizzo di aria prelevata da una linea a media pressione da 4 bar(g). Il risparmio energetico totale è stato così pari a oltre 300 mila kW/anno.

Del resto, nonostante la definizione di trasporto pneumatico sia abbastanza semplice, trovare il sistema ottimale e dimensionarlo correttamente può essere complicato.

La scelta del compressore giusto

Alessandro Artuso, business development manager Low Pressure di Atlas Copco

L’utilizzo di un compressore Atlas Copco ZE P, con inverter e scambiatore di calore integrato, ha permesso di trasportare le scaglie di PP in pressione e in fase densa, quindi a bassa velocità e con un basso rapporto aria/prodotto, se paragonato agli altri tipi di trasporto pneumatico. Inoltre, la sinergia con un ciclo frigorifero ha permesso di eliminare  la creazione di umidità durante il processo di trasporto, che avrebbe causato problemi d’impaccamento del materiale, con il rischio di occlusione delle tubazioni.

Il compressore a vite della gamma premium ZE P è stato ideato appositamente per le operazioni di trasporto pneumatico nei settori che richiedono aria oil -free Classe 0 e la certificazione ISO 22000. Nato con l’obiettivo di ridurre i consumi energetici e le emissioni in ambiente, viene fornito con scambiatore di calore, valvola di avviamento e pannello di controllo “touch”, che consente di monitorare le prestazioni del compressore, riducendo ulteriormente il costo totale di proprietà del 15%. “È stata un’esperienza interessante, che ha permesso di dimostrare come, per una movimentazione efficiente, sia necessario dimensionare con attenzione pressione e flussi di aria compressa. Utilizzare il compressore adatto per ciascuna applicazione significa ridurre i consumi energetici, con evidenti benefici economici e ambientali”, ha dichiarato Alessandro Artuso, business development manager Low Pressure di Atlas Copco.


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