Sostenibilità è uno di quei termini che possono voler dire tutto e niente. Quando poi si accompagna alla parola “ambientale” la spiacevole tendenza a scadere nel green washing, aumenta. D’altro canto, non si possono sempre snocciolare solo numeri e indici difficilmente comprensibili dal grande pubblico: se si sono investite risorse per ridurre l’impatto delle produzioni sull’ambiente è lecito e comprensibile che lo si voglia far sapere a tutti.
Che cos’è l’EPD
Talvolta, anche una fredda scheda piena di numeri e indici astratti può raccontare una storia, se la si sa leggere. È quella che Susanna Caprotti, responsabile EPD di RadiciGroup Performace Plastics, ci narra partendo dalla Dichiarazione di Prodotto (EPD) di uno dei tecnopolimeri più sostenibili del gruppo bergamasco, Heramid®, ottenuto con gli scarti di polimerizzazione, gli sfridi di produzione delle poliammidi per uso ingegneristico Radilon® e i cascami delle filature Radici. Una storia che parla di come dagli scarti si possa ottenere un materiale nobile, ma non solo questo. Risalendo a monte nella filiera del polimero, si legge come investimenti nelle energie rinnovabili o nei processi della chimica di base possono ridurre l’impatto ambientale dei tecnopolimeri e, attraverso questi, dei manufatti finiti.
Come nasce un EPD
La Dichiarazione Ambientale di Prodotto, infatti, è solo il documento finale che riassume le prestazioni di un materiale, elencando analiticamente i diversi impatti dell’intero ciclo di produzione, dalle materie prime utilizzate ai processi di trasformazione fino ad arrivare alla distribuzione. Si vede quanta energia è necessaria e come è stata prodotta, quanto incide la produzione sull’acidificazione e l’eutrofizzazione dell’ambiente, o sul riscaldamento globale, e anche quanti rifiuti genera. Numeri che hanno la caratteristica di essere omogenei e confrontabili con quelli contenuti in altre schede EPD, purché la metodologia di analisi sia la medesima.
Per questa ragione, alla base della Dichiarazione di Prodotto ci sono due strumenti altrettanto importanti: il primo è l’analisi LCA (Life Cycle Assessment, valutazione del ciclo di vita), metodologia riconosciuta e utilizzata a livello internazionale, che consente di valutare l’impatto ambientale di un qualsiasi manufatto lungo la sua esistenza, dagli input necessari a produrlo all’arrivo nelle mani del consumatore e, in alcuni casi, alla gestione del fine vita. Il secondo strumento sono le cosiddette Regole di Prodotto (PCR, Product Category Rules), stilate in base agli specifici processi di produzione, riferiti a un particolare settore. Una volta create e sottoposte a revisione da enti terzi, le stesse Regole possono essere utilizzate per tutti i prodotti dello stesso tipo, per esempio diverse famiglie di materie plastiche. Grazie a questa standardizzazione, nel caso dei tecnopolimeri, è possibile ottenere Dichiarazioni di Prodotto confrontabili tra loro, anche se riferite a produttori diversi e con processi che, entro certi, limiti possono differire tra loro.
Scrivere le regole
«Quando abbiamo deciso di intraprendere la via della certificazione di prodotto secondo lo schema ISO 14025 (EPD) il primo passo è stato analizzare le Regole di Prodotto disponibili», racconta Susanna Caprotti. «Quella riferita alla produzione di polimeri era datata, se non obsoleta, mentre mancavano le PCR relative al recupero degli sfridi e alla produzione di filati di nylon. Analizzando i processi produttivi negli stabilimenti del Gruppo a Novara (intermedi e polimero), Villa d’Ogna (tecnopolimeri a base nylon) e Chignolo d’Isola (riciclo sfridi), abbiamo scritto – o meglio riscritto – le Regole di Prodotto, quindi le abbiamo inviate all’ente svedese di riferimento, International EPD® System, che le ha approvate dopo averle sottoposte dopo un articolato processo di revisione».
Le Regole, disponibili per chiunque voglia elaborare delle EPD per materie plastiche, anche da riciclo, o filati sono le PCR CPC numero 347 “Plastics in Primary Forms”, 8942 “Plastic Waste and Scrap Recovery” e 355 “Man Made Fibres – Filament or Staple”. Non si tratta di regole incise nella pietra: ogni tre anni vengono infatti sottoposte ad aggiornamento per adeguarle a leggi, standard e agli inevitabili sviluppi tecnologici nei processi di produzione.
Due anni per avere l’EPD
Il percorso non è stato breve e ha impegnato risorse del Gruppo Radici: le PCR sono state elaborate nel 2012, mentre le prime certificazioni di prodotto sono state rilasciate solo due anni più tardi. Oggi sono disponibili EPD per alcuni gradi Radilon S e Radilon A (PA 6 e PA 6.6) ed Heramid, con percentuali di materia prima riciclata fino al 94 per cento, praticamente tutto il polimero che costituisce il compound (il restante 6 per cento è infatti composto da cariche, additivi e master). Queste due famiglie rappresentano oltre un terzo della produzione degli stabilimenti di Villa d’Ogna e Chignolo d’Isola.
L’EPD più articolato riguarda gli Heramid, poiché incorpora non solo la produzione del polimero e il compounding (che condivide con i Radilon), ma anche il recupero e riciclo degli sfridi di produzione. I dati che si leggono nella scheda, relativi alla produzione di un chilogrammo di compound, sono infatti suddivisi nelle fasi di pre-produzione (Upstream Processes), produzione (Core Processes) e post-produzione (Downstream processes).
Analisi comparata
«Il processo di valutazione che parte dall’analisi LCA fino alla Dichiarazione Ambientale di Prodotto offre non solo la possibilità di calcolare quanto sia meno impattante, per esempio, la produzione di compound da polimero rigenerato rispetto al vergine», nota Susanna Caprotti, «ma ci consente anche di analizzare in modo concreto gli effetti su ogni unità di prodotto finale, per esempio un chilogrammo di Heramid, degli interventi di efficientamento energetico e ambientale eseguiti in una qualsiasi fase del processo produttivo». In altre parole, è possibile valutare – anche ex ante – quanto incide sul prodotto finito, in termini ambientali, l’installazione di un sistema di abbattimento delle emissioni climalteranti nel sito di Novara, dove si produce il polimero; allo stesso modo, si può confrontare l’impatto di due o più diversi investimenti ambientali, in modo da scegliere quello più efficace per l’intera filiera. Ciò è possibile sia perché RadiciGroup è integrato verticalmente, partendo addirittura dalla produzione di energia rinnovabile, sia perché non si è limitato a “certificare” i prodotti sotto l’aspetto ambientale, ma ha applicato l’analisi LCA, in modo sistematico, a tutti i processi produttivi.
Oltre il green washing
«Leggendo attentamente la Dichiarazione di Prodotto, che contiene la descrizione dei processi e la presenza di ogni sostanza potenzialmente dannosa», sottolinea la responsabile EPD di RadiciGroup «si può vedere come evolve un settore, quali sono le best practice, quanta attenzione e impegno le aziende pongono realmente alla sostenibilità ambientale, indipendentemente dalle dichiarazioni pubbliche o dalle strategie di marketing, grazie a dati e indici confrontabili».
«Per esempio» aggiunge «dall’EPD relativo all’Heramid A NER MP/1K (versione non caricata con fibre vetro) si evince chiaramente che il 94 per cento del compound è costituito da PA 6.6 riciclata e il restante 6 per cento da additivi e master. Spesso i compounder che usano materiali riciclati, per arrivare “a specifica” devono aggiungere materia prima vergine, perché non tutti i produttori sono in grado di partire da uno sfrido omogeneo e di qualità. Leggendo attentamente un EPD queste differenze emergono».
Si investe anche sulle energie rinnovabili
L’EPD degli Heramid racconta anche strategie ambientali che vanno oltre la fabbrica. Per esempio, gli investimenti del Gruppo nelle energie rinnovabili, in particolare nell’idroelettrico (attraverso Geogreen), la cui produzione copre oggi l’intero fabbisogno dei due impianti produttivi bergamaschi. Complessivamente il 77 per cento dei consumi di RadiciGroup Performance Plastics proviene da energie rinnovabili.
E per i gradi non ancora coperti dalla Dichiarazione di Prodotto? «Le procedure elaborate per il processo di certificazione EPD offrono una metodologia robusta e dati attendibili per offrire Studi Sintetici di Impatto Ambientale ai clienti che utilizzano materiali prodotti negli stabilimenti italiani, non ancora oggetto di certificazioni EPD», risponde Caprotti. «Gli Studi Sintetici, sebbene non certificati, sono basati sulla metodologia e la modellazione LCA sviluppata per le Dichiarazioni, e possono quindi garantire un elevato grado di affidabilità. Sono anche più veloci da elaborare e più facili da leggere».
L’ecodesign punta sul monomateriale
La Dichiarazione di Prodotto non è l’unica frontiera delle politiche ambientali di Radici. «Stiamo lavorando anche sull’ecodesign per il riciclo, in particolare nello sviluppo di manufatti monomateriale per agevolare il recupero di prodotti che per la loro complessità sono difficili da disassemblare», conclude Susanna Caprotti. E non solo nell’ambito delle materie plastiche. «Si pensi, per esempio, al settore dell’abbigliamento: un capo interamente in nylon, dal tessuto alle imbottiture, fino a zip e bottoni, potrebbe essere conferito, terminato l’uso, in un contenitore per la raccolta differenziata e avviato al riciclo senza necessità di pre-trattamento».
Il progetto LIFE+Inno.Pro.Wire
Per restare nel campo delle materie plastiche, nella ricerca di nuovi sbocchi per i materiali riciclati, RadiciGroup ha messo a punto un nuovo compound poliammidico destinato al rivestimento di fili di acciaio estrusi utilizzati per fabbricare strutture protettive e di contenimento in rete metallica. Lo sviluppo è avvenuto nell’ambito del progetto di ricerca LIFE+Inno.Pro.Wire, che ha visto al lavoro, insieme al gruppo chimico bergamasco, anche Officine Maccaferri e Samp Sistemi. Rispetto alle soluzioni tradizionali, le caratteristiche tecniche della resina a base di PA 6 riciclata consentirebbero una riduzione pari al 20 per cento dello spessore della copertura del filo e un incremento del 30-50 per cento della durata di vita del manufatto, il gabbione metallico. La poliammide garantisce inoltre una migliore resistenza ai danneggiamenti meccanici durante l’installazione e l’uso dei gabbioni.
