Le imprese italiane vincono la crisi, e la vincono giocando con grande determinazione nei mercati esteri, puntando su qualità e tecnologie innovative. Un assunto che non è una frase fatta quando si parla della friulana Pezzutti (Fiume Veneto, in provincia di Pordenone), che ha recentemente avviato una linea per lo stampaggio a iniezione di PET riciclato (RPET) dedicata alla produzione di manufatti “green” per un importante cliente. Un investimento importante, se si pensa che ha richiesto 5 milioni di euro per l’acquisto delle attrezzature e per lo sviluppo e la messa a punto di un complesso processo dedicato. «Nessuno ama le difficoltà» sottolinea Ezio Chies, amministratore nonché Sales e Marketing Manager dell’azienda «ma intraprendere questo percorso significa esplicitare la nostra vocazione – e la capacità – di risolvere i problemi dei clienti che, come noi, desiderano mettersi in gioco in sfide importanti».
A questo link l’intervista a Ezio Chies pubblicata su Plastix di aprile
Iniezione diretta di RPET
Il processo prevede l’iniezione diretta di scaglie di RPET, al quale viene aggiunto il masterbatch direttamente in linea. Dal punto di vista ambientale, questo si traduce nel grande risparmio di energia associata alla ritrafilatura del polimero. Un vantaggio che, tuttavia, ha un’enorme ricaduta sulle difficoltà di trasformazione, perché i problemi risolti in fase di regrading del riciclato devono inevitabilmente essere affrontati durante lo stampaggio. In pratica, siamo noi a gestire l’alchimia del compounding.
Lungo la linea centralizzata per il trasporto delle scaglie è installato un metal detector che rileva la presenza di particelle metalliche (alluminio, acciaio o altri metalli) – anche di grammatura minima – e le rimuove dal sistema. Il materiale viene quindi convogliato all’impianto di essiccazione, dotato di due deumidificatori speciali Genesys GP35 di Piovan, al fine di ridurre l’umidità relativa a circa 100 ppm. Il trattamento è ottimizzato anche per l’eliminazione di altre impurità ancora presenti: si tratta di residui degli adesivi di etichette e sleeve, plastificanti e altri additivi, ma anche di tracce delle sostanze organiche insite nei contenitori provenienti dalla raccolta differenziata. All’interno degli essiccatori ad alta temperatura, gli inquinanti, ormai gassificati, vengono rimossi da flussi controllati d’aria calda per filtrazione e quindi condensati. Le scaglie, invece, dopo il trattamento vengono condotte alle presse.
Un processo controllato in ogni minimo dettaglio
Il dosaggio delle scaglie e del masterbatch viene gestito in modo accurato da un dosatore Lybra di Piovan in configurazione speciale. Il sistema, attraverso un controllo a perdita di peso proprietario, misura la quantità di materiale trasportato dalla coclea di dosatura al mixer dell’unità. La miscela, quindi, viene trasferita continuamente per gravità dal blocco centrale del Lybra alla vite di plastificazione della macchina di stampaggio. L’adeguata dispersione del masterbatch nelle scaglie viene garantita da un cilindro di plastificazione e da una vite con profilo progettati ad hoc.
Data la variabilità della composizione delle scaglie di RPET, le condizioni del processo di stampaggio devono essere continuamente adattate: questo è possibile grazie al sistema APC di Krauss Maffei, che rilevando costantemente le variazioni di viscosità del materiale riesce a regolare il punto di commutazione fino a ottenere sempre il corretto riempimento delle impronte e quindi a garantire la produzione di manufatti dal peso e qualità stabilizzate. Altro aspetto importante, il materiale stressa particolarmente le superfici dello stampo, i canali di iniezione e le camere calde. Gli stampi, pertanto, devono essere costruiti con acciai speciali e sottoposti a trattamenti di protezione specifici.
