È ormai evidente che le materie plastiche (e le fibre sintetiche) siano oggi largamente utilizzate in ogni area tecnologica e siano presenti in quasi tutti gli aspetti della vita di ognuno di noi. Pur non essendo materiali presenti in natura, sono divenute d’utilizzo quotidiano anche nella realizzazione di oggetti di pregio, ormai del tutto familiari. Ma non è sempre stato così: fino a qualche decennio fa un oggetto “di plastica”, o un capo d’abbigliamento in fibra sintetica, comunicava la sensazione di un prodotto realizzato in serie, certamente funzionale, ma non sempre sinonimo di qualità.
Le caratteristiche tecniche ed estetiche delle materie plastiche si sono però evolute rapidamente per soddisfare le necessità di una clientela sempre più esigente, raggiungendo livelli inimmaginabili fino a qualche tempo fa.
Per essere lavorato e raggiungere adeguate caratteristiche estetiche e di resistenza meccanica, il materiale plastico deve essere correttamente riscaldato e deumidificato. Per questo scopo, già a partire dagli Anni Settanta, è stato creato un contenitore tronco-conico, la tramoggia, per il trattamento di deumidificazione che precede la lavorazione. L’impatto del processo di deumidificazione sulla qualità degli articoli prodotti è stato però a lungo sottovalutato da un mercato che correva veloce e che non aveva le competenze tecniche per analizzarli.
L’intuizione di Moretto
I tecnici di Moretto avevano intuito che la deumidificazione fosse un fattore chiave per ottenere processi stabili di stampaggio e di estrusione, ossia in grado di garantire performance sotto controllo e in linea con i parametri richiesti. Era quindi necessario esaminare il comportamento all’interno della tramoggia per migliorare in modo decisivo le prestazioni del sistema.
Studi approfonditi sono iniziati circa trent’anni fa e, attraverso un software per l’analisi agli “elementi distinti”, introdotto nel 2007, sono stati effettuati esperimenti che hanno permesso di valutare, granulo per granulo, il percorso attraverso la tramoggia tradizionale. Dall’analisi è emerso che con quest’ultima non era possibile garantire la fuoriuscita di materiale correttamente deumidificato, in quanto non si poteva assicurare che tutti i granuli rispettassero i tempi di residenza richiesti.
Coinvolgendo anche università e studi d’ingegneria esterni, a fianco del dipartimento di ricerca e sviluppo dell’azienda, e attraverso investimenti mirati, Moretto ha sviscerato il tema “tramoggia”, analizzando congiuntamente la geometria, la fluidodinamica e la termodinamica del sistema. Il supercomputer Leonardo, capace di effettuare 22000 miliardi di operazioni al secondo, ha consentito di mappare il sistema da diversi punti di vista. Queste analisi hanno smontato il processo nel suo complesso, mettendo in evidenza le aree di miglioramento possibili.
La piccola rivoluzione di OTX
Il costruttore veneto Moretto ha ripensato completamente la geometria interna ed esterna della tramoggia, sviluppando OTX (Original Thermal eXchanger), che ha rivoluzionato il processo di deumidificazione e il concetto di tramoggia stessa, realizzando un vero e proprio “scambiatore di energia e umidità”, con un’efficienza energetica davvero elevata.
Il tempo di essiccazione si riduce del 40% e, a parità di produzione, il volume della tramoggia diminuisce del 40%. Inoltre, grazie all’esclusiva geometria interna e alla massima attenzione ai dettagli è migliorata l’efficienza energetica del 66%, riducendo in maniera significativa i costi di un processo così energivoro come la deumidificazione. Risultati che hanno dell’incredibile e che rappresentano un enorme vantaggio competitivo rispetto alle tramogge convenzionali. Facendo una valutazione sui costi correnti dell’energia elettrica, questo sistema garantisce un ritorno dell’investimento in meno di due anni. Ogni tramoggia è dotata di un visualizzatore che fornisce lo stato d’essiccazione del materiale e la lettura della temperatura, così da conoscere in ogni momento le condizioni di lavoro della macchina. La tramoggia OTX di Moretto è un prodotto esclusivo, coperto da 7 brevetti, che ha in pratica rivoluzionato il metodo di deumidificazione dei polimeri tecnici, assicurando al suo ideatore una posizione rilevante in termini di competitività, efficienza energetica e qualità.
