Nastro termoplastico in composito per pannelli automotive

SABIC ha lanciato a JEC World 2019 una tecnologia per produrre pannelli per interni ed esterni auto sfruttando le proprietà di Udmax™, un nastro in composito termoplastico unidirezionale rinforzato con fibra. La soluzione, proposta come alternativa alla realizzazione di pannelli in metallo e termoindurente, verrà presto utilizzata per la produzione di massa della paratia di un veicolo commerciale. Il progetto che ha portato allo sviluppo del componente nasce da una collaborazione tra SABIC, RLE International (Gran Bretagna), AMA Composites (Italia) e Setex Textil (Germania).

La nuova paratia per interni, più leggera del 35% rispetto a quella analoga in metallo, unisce al vantaggio della riduzione del peso una più facile movimentazione della parte e un più rapido assemblaggio del veicolo. L’alleggerimento non compromette le prestazioni di resistenza all’urto del pezzo, un elemento essenziale per proteggere gli occupanti da infortuni derivanti dallo spostamento del carico. Secondo RLE International, la paratia è conforme alla ISO 27956, lo standard per la sicurezza del carico nei veicoli commerciali leggeri. Le caratteristiche del processo e la resistenza alla trazione dell’Udmax sono i principali fattori per l’ottimizzazione della resistenza all’urto della paratia.

Il nuovo metodo – studiato, sviluppato e ingegnerizzato da RLE International – può ridurre il costo delle attrezzature fino all’80% rispetto a quelle necessarie per realizzare una paratia convenzionale, composta da pezzi multipli, mediante stampaggio a iniezione. Questo risparmio è dovuto alla capacità del materiale di sostituire uno stampo costoso, ad alta pressione, con uno stampo più economico, a bassa pressione. Complessivamente, il costo di fornitura della paratia per veicoli commerciali leggeri può essere più basso del 10%, rispetto a quello della paratia in metallo che va a sostituire.

La tecnologia rappresenta anche un cambio di passo nella produzione di pannelli per veicoli, migliorando l’efficienza e riducendo la complessità. Con tempi di ciclo di stampaggio inferiori a due minuti, il processo evita l’acquisto e l’assemblaggio di molteplici componenti, provenienti normalmente da più fonti di fornitura, come pure operazioni secondarie di verniciatura e rifilatura.

La laminazione esclusiva, basata su un nucleo di nastro UDMAX extra-largo, tessuto da Setex incorpora una superficie estetica ottenuta con una singola fase di compressione. Il processo permette anche di cambiare lo spessore del pannello per migliorare i livelli di rumore, vibrazione e durezza (NHV), contribuendo a ridurre la rumorosità del veicolo. Lo stampo è stato progettato e costruito da AMA Composites, che ha anche stampato i pezzi concettuali.

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