«Per avere un più elevato grado di controllo delle operazioni è indispensabile una disponibilità condivisa e in tempo reale degli indici di performance non solo delle presse a iniezione, ma anche di tutti i componenti del sistema produttivo» sostiene Sergio Monteverde, direttore commerciale di Ewikon Italia. «Compreso lo stampo a iniezione, perché non è un “semplice” pezzo di acciaio, ma un’attrezzatura con un elevato valore tecnologico ed economico».
Quali i vantaggi legati alla digitalizzazione dello stampo, il cuore dei processi di stampaggio a iniezione?
È un aspetto fondamentale, perché ci permette di utilizzare una grande quantità di dati e di tenerli sotto controllo attraverso sistemi informatici efficaci. Fino a qualche anno fa, le uniche informazioni disponibili sul funzionamento dello stampo erano quelle fornite dai sensori di pressione inseriti nella cavità. Oggi è semplice ed economico controllare la temperatura delle piastre, le variazioni di tensione o di accelerazione.
Lo stampo come dialoga con le altre tecnologie?
Il nostro sistema di assistenza smartControl è nato per rendere digitale lo stampo e comunicare con tutte le componenti dell’isola produttiva. Non è solo un collettore di dati, ma un sistema in grado di interpretarli e ottimizzarli, e capace di gestire anche livelli e soglie di allarme. E, dal momento che la reperibilità dell’informazione è strategica, il sistema è programmato per fornirla in tempo reale all’operatore giusto, via smartwatch, email o telefono.
Con la digitalizzazione crescono i big data. Come affrontate l’argomento?
Lo studio finalizzato alla selezione dei big data è stato avviato, per pura casualità, in collaborazione con un importante cliente che si era posto l’obiettivo di utilizzarli tutti per creare un sistema di risposta “a semaforo” ai vari problemi. Il progetto ha dimostrato che un simile approccio non è solo inutile, insensato e un enorme spreco di risorse, ma anche che la selezione dei parametri fondamentali – e dei limiti di tolleranza entro i quali operare – non può prescindere da una profonda conoscenza del processo. SmartControl è nato su questi presupposti.
Dopo esserci dedicati all’identificazione e all’interpretazione dei parametri più critici per il corretto funzionamento dello stampo, oggi siamo concentrati sulla manutenzione predittiva. La nostra attenzione non è focalizzata solo sul canale caldo, ma anche su altre parti meccaniche dello stampo. L’idea è di conciliare la tecnologia delle informazioni con la meccanica per rendere utili dati sensibili che altrimenti verrebbero ignorati o peggio non controllati.
Come interpretate il concetto di manutenzione predittiva?
Un canale caldo può trattare da un elastomero a un tecnopolimero caricato con il 50 per cento di fibra in vetro ed è impensabile – e pericoloso – pensare di utilizzare un software che non riesca a considerare le differenze tra i due processi, perché potrebbe creare inefficienze più che vantaggi. Per ottenere questo risultato siamo lavorando allo sviluppo di algoritmi avanzati.
Ritiene che siano più sensibili alla digitalizzazione i costruttori di stampi o gli stampatori?
In Italia, gli stampisti sono molto attenti all’argomento, più degli utilizzatori finali. La ragione è semplice: spesso si tratta di aziende di piccole o medie dimensioni con un forte orientamento all’esportazione, che utilizzano la tecnologia come strumento di differenziazione qualitativa del loro prodotto. Ecco perché, già prima del 2018, in quasi assenza di benefici fiscali, l’Italia era il primo mercato per le tecnologie di controllo all’interno dello stampo. Gli stampatori, che grazie agli incentivi di iper-ammortamento si sono dotati presse a iniezione altre attrezzature di ultima generazione, rivolgono un interesse piuttosto limitato ai sistemi a canale caldo perché non possono accedere ai vantaggi fiscali previsti per la categoria A1.
In realtà, i sensori e le centraline di controllo per gli stampi e i canali caldi possono essere inseriti nella categoria A2, che si riferisce al controllo della qualità dei processi, e quindi beneficiare dell’agevolazione.
L’end user sfrutta appieno le potenzialità offerte dalle tecnologie di digitalizzazione?
L’aspetto più frustrante è che spesso riceviamo richiesta di consulenza in merito alle modalità di accesso ai benefici fiscali più che per un interesse reale verso la tecnologia. Non vorrei sembrare polemico, ma ritengo che si tratti di un problema più culturale che economico, spesso giustificato dalla mancanza di personale qualificato in azienda.
Ma l’aspetto più inquietante è che gli investimenti per la formazione rientrano nel Piano Industria 4.0 e che molti imprenditori e manager sembrano ignorarlo o – peggio – non volersene avvalere. Il Governo ha messo in campo una politica efficace per rinnovare il parco industriale, ora il vero impegno è svecchiare la mentalità industriale.
A suo parere qual è il driver strategico per promuovere la digitalizzazione?
Siamo convinti che la cultura sia fondamentale per la crescita del comparto manifatturiero, che da tempo vive una profonda carenza di addetti specializzati. Nel lockdown del 2020 non ci siamo fermati e, puntando sull’efficacia delle tecnologie digitali per la vicinanza al settore, abbiamo organizzato corsi di formazione da remoto gratuiti, aperti a costruttori di stampi e stampatori. Il programma ha avuto un buon successo e abbiamo deciso di continuare a proporlo, arricchendolo nei contenuti e moltiplicando le occasioni di discussione tra i partecipanti, che si sono sempre rivelate un’ottima occasione di scambio di informazioni tecniche.
