Miscelatori statici di nuova generazione per un migliore raffreddamento del fuso

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Presentati in occasione della fiera Fakuma 2023, i miscelatori statici raffreddanti P1 di Promix Solutions possono migliorare significativamente gli attuali processi di estrusione e pellettizzazione. La maggior parte dei processi di trasformazione delle materie plastiche funziona generalmente senza raffreddamento statico e i vantaggi di un’installazione di questo tipo non sono quindi così ovvi. Tuttavia, la realtà dimostra che molti impianti industriali non permettono di sfruttare appieno la portata teoricamente disponibile. Questo perché, solitamente, a una maggiore portata corrispondono anche maggiori attriti e, quindi, una temperatura del fuso (melt) più elevata. Una temperatura del melt più elevata comporta però una maggiore degradazione del polimero e un abbassamento della viscosità, il che rende la trasformazione più difficile, con conseguenze negative sulla qualità della produzione. Il raffreddamento in linea del fuso può quindi fare una grande differenza.

Ma come ottenerlo? Il raffreddamento di materie plastiche viscose, solitamente sensibili alla degradazione/decomposizione, è un compito impegnativo. A causa dell’aumento della viscosità generato dal raffreddamento, i polimeri fusi tendono ad aderire e a formare depositi sulle superfici di scambio termico. Ne risultano tempi di residenza lunghi e una degradazione indesiderata del materiale. Esattamente ciò che in realtà si vuole evitare.

Il sistema di miscelazione è la chiave del successo

Vista in sezione di un miscelatore statico raffreddante P1: la struttura del miscelatore garantisce una miscelazione altamente efficiente del materiale fuso sull‘intera sezione trasversale del flusso. Allo stesso tempo, la struttura del miscelatore funge da scambiatore di calore

La tecnologia del miscelatore statico raffreddante Promix P1 fa la differenza. Come suggerisce il nome, si tratta di un miscelatore statico con design ottimizzato ed elevate capacità di raffreddamento del melt. Il disegno in sezione mostrato qui a lato ne illustra l’esclusiovo principio di funzionamento. La struttura del miscelatore, integrata col circuito di raffreddamento, garantisce una miscelazione efficiente lungo tutta la sezione trasversale del flusso di melt.

Allo stesso tempo, però, la struttura del miscelatore funge anche da scambiatore di calore, e questo senza componenti interni aggiuntivi, che potrebbero disturbare le prestazioni di miscelazione. La massa fusa che lambisce le superfici di raffreddamento viene costantemente e immediatamente rimossa, sostituita da una nuova massa fusa più calda. In questo modo, la formazione di depositi e la decomposizione del polimero non sono più possibili. Il continuo rinnovamento degli strati limite tra la superficie di raffreddamento e il materiale fuso si traduce in una capacità di raffreddamento eccezionalmente elevata, pur con sistemi di dimensioni minime.

Il design aumenta inoltre considerevolmente la durata del miscelatore statico raffreddante Promix P1, che sta diventando sempre più popolare in diverse applicazioni.

Un’ampia possibilità d’applicazione

Promix P1 Fiber Cooler

Originariamente sviluppata per il settore dei polimeri espansi leggeri (come XPS, XPP, XPE, XPET), per ottenere migliori caratteristiche meccaniche o più basse densità degli espansi, questa tecnologia di miscelazione viene ora utilizzata con successo anche nelle lavorazioni più classiche delle materie plastiche, nei processi di pellettizzazione, nell’industria delle fibre, nella produzione di polimeri e nel settore chimico/farmaceutico/alimentare. Nella foto d’apertura e qui a sinistra è infatti mostrato un miscelatore raffreddante P1 per la produzione di fibre sintetiche.

I miscelatori statici raffreddanti P1 sono disponibili in varie dimensioni, da quelli per applicazioni pilota, con portate di 5-10 kg/h, fino ai miscelatori per impianti produttivi che superano i 20000 kg/h. L’esperienza consente infatti un adeguato dimensionamento dei miscelatori raffreddanti anche per impianti di produzione su larga scala, consentendo avviamenti rapidi e sicuri. Oltre all’ampia gamma di taglie standard, questi miscelatori possono essere fabbricati anche con materiali speciali e per pressioni che possono superare i 400 bar, per soddisfare i requisiti di ogni singola applicazione.


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