Lavorare in sicurezza è uno degli obiettivi di Arburg, che per prepararsi ad affrontare la “nuova normalità” ha realizzato in sole cinque settimane una linea dedicata alla produzione di mascherine riutilizzabili e sterilizzabili stampate a iniezione. L’obiettivo è di fornirle prima ai dipendenti di tutte le filiali nel mondo e ai partner del progetto, quindi agli ospedali e alle case di cura del distretto tedesco di Freudenstadt.
Il corpo della mascherina è in morbido e confortevole silicone liquido (LSR) di Wacker conforme alle norme FDA e BfR (German Federal Institute for Risk Assessment), su cui viene montato uno scudo in PP di Borealis dotato di occhielli per il fissaggio degli elastici. Al centro del componente in PP è presente un foro richiudibile a norma (DIN EN ISO 5356-1: 2004), sul quale è possibile montare un alloggiamento dove inserire filtri FFP2 o FFP3.
Il design della maschera e il progetto degli stampi è stato sviluppato attraverso il software Sigmasoft di Sigma Engineering, mentre il prototipo funzionale è stato realizzato con tecnologia Freeformer. Le parti in LSR vengono stampate su una Allrounder 570 A, una pressa elettrica con forza di chiusura di 200 tonnellate, equipaggiata con uno stampo a quattro cavità di Polar-Form a canale freddo (Ewikon), un sistema di dosaggio del silicone di Elmet e un robot a sei assi di Kuka, che estrae i pezzi dallo stampo e li posiziona su un nastro trasportatore.
I componenti in PP vengono prodotti da una Allrounder 470 E Golden Electric, con forza di chiusura di 100 tonnellate dotata di uno stampo a due cavità di Foboha a canale caldo (Männer). La movimentazione dei pezzi è gestita da un robot lineare Multilift Select. I due componenti e gli elastici vengono assemblati manualmente, quindi la mascherina finita viene confezionata mediante un impianto dedicato fornito da Packmat.
Attualmente vengono prodotte 15.000 mascherine la settimana lavorando su due turni, valore che potrebbe raddoppiare in caso di necessità operando 24 ore su 24.
