Nonostante l’importante crescita all’estero degli ultimi anni, il mercato nazionale rimane sempre al primo posto per il costruttore di macchine a iniezione BMB. “Per questo la fiera Plast è un po’ come la partita che si gioca in casa, dove l’appuntamento con i tifosi è sempre emozionante e dove la voglia di essere tra i primi traspare più che altrove”, spiega Lucio Strappazzon, sales area manager dell’azienda bresciana. “Tutto questo anche perché BMB è una delle pochissime realtà in rappresentanza del Made in Italy delle presse a iniezione, senza alcuna influenza straniera, sia nella dislocazione dei siti produttivi sia nella componentistica. E questo lo dobbiamo principalmente ai nostri clienti, che riversano la loro fiducia in BMB e verso i quali ci assumiamo con entusiasmo questa grande responsabilità”. Il costruttore si è presentato all’esposizione milanese con due macchine, una ibrida e una completamente elettrica.
Elevate velocità d’iniezione, ma estetica d’alta qualità
La pressa eKW85Pi/8500 Hybrid, con forza di chiusura di 850 tonnellate, stampava un contenitore per la casa con un ciclo di circa 20 secondi. Si trattava di un articolo di grandi dimensioni (580 x 480 x 310 mm) e del peso di 1098 g, realizzato in polipropilene BJ998MO di Borealis, opportunamente trattato e trasferito alla macchina attraverso ausiliari Moretto.
La pressa era equipaggiata con uno stampo di SCS (Monsano, Ancona) e con un robot di Star Automation Europe, modello ZXW-1600VI, ad altissime prestazioni in termini di velocità. Una stampante a getto d’inchiostro Nimax Ax350, per uso alimentare, provvedeva poi ad apporre sul prodotto un QR code per la rintracciabilità.
Il nuovo controllo CNC della macchina era direttamente interconnesso alla stampante e in grado di trasferire qualsiasi parametro rilevato dal processo; il prodotto finito veniva pallettizzato su nastro trasportatore prodotto da Mass International. Sul fondo del prodotto era inoltre fotoinciso dal partner Pel Plastic il marchio del cliente finale, che ne sta già iniziando la reale produzione in America.
Le principali ragioni d’interesse tecnico di questo impianto sono: la velocità d’iniezione, l’estetica d’alta qualità del prodotto finito, realizzato con pareti molto sottili, e la consueta riduzione del consumo energetico. Tutti questi fattori sono garantiti dalla motorizzazione diretta di apertura e chiusura, dal motore diretto “torque” per la plastificazione e dall’iniezione idraulica sotto accumulatori, quindi con inverter sul motore pompa per ridurre ulteriormente i consumi. “La soluzione ibrida rimane sempre una delle scelte più apprezzate, perché solo con l’iniezione idraulica sotto accumulatori riusciamo a rispondere a determinate esigenze di stampaggio”, ha voluto sottolineare Strappazzon.
La doppia o tripla servo-valvola, tipiche della versione HP, possono talvolta risultare indispensabili per ottenere la necessaria velocità d’iniezione, soprattutto nell’imballaggio a parete sottile destinato al food, al settore industriale o al casalingo. Con elevate velocità d’iniezione, accompagnate da pressioni specifiche oltre i 2000 bar, se necessarie, si possono talvolta ridurre ulteriormente i consumi energetici grazie alla possibilità di mantenere temperature più basse del contenitore. Naturalmente, l’obiettivo principale è quello di ridurre il peso del prodotto a parità di caratteristiche meccaniche ed estetiche, e non a caso, per alcuni prodotti, l’inietto-compressione offerta dalla serie HP Hybrid può fare davvero la differenza sullo spessore e, di conseguenza, sul costo del prodotto.
Pressa elettrica per pareti molto sottili
La seconda macchina esposta era invece una eKW28Pi/1300 Full Electric equipaggiata con “stack mould” a 2 + 2 cavità del partner Oerlikon HRSflow, che in questo caso ha collaborato con lo stampista francese Collomb. Con un ciclo di 4 secondi, venivano stampati 4 contenitori per alimenti a parete molto sottile (0,30 mm), con diametro superiore a 96 mm e altezza di 46 mm. L’impianto era attrezzato con un robot di Campetella dotato di due assi verticali rinforzati con fibre di carbonio e ad alta velocità, modello GS-2500. La completa integrazione del robot nel controllo della macchina offriva la possibilità di programmazione e richiamo automatico dei programmi stampo direttamente dalla pressa.
“L’isola di stampaggio in questione aveva ovviamente lo scopo di dimostrare l’efficienza energetica della serie Full Electric, buona soluzione anche quando si è chiamati a garantire produzioni particolarmente stressanti, come in questo caso”, ha aggiunto Lucio Strappazzon. I pezzi venivano pallettizzati su nastro trasportatore di MB Conveyors, dotato di inverter per un’opportuna regolazione delle rampe di accelerazione e decelerazione, necessaria per evitare eventuali cadute delle pile per bruschi start-stop. Per facilitare l’impilamento, considerata la leggerezza del prodotto, veniva eliminata l’energia elettrostatica accumulata durante lo stampaggio attraverso uno ionizzatore Simco. L’impianto di raffreddamento dei motori pressa e degli stampi era affidato al partner Industrial Frigo.
Le macchine della serie eKW-full electric sono inoltre dotate di un piccolo apparato oleodinamico a cui si può accedere nel caso siano presenti radiali a olio sullo stampo, svitamenti o altro, senza la necessità d’installare una centralina esterna.
Un nuovo pannello di controllo
Entrambe le presse esposte a Plast 2023 erano dotate del nuovo controllo SP250 con upgrade della CPU, ora capace di nuove funzioni smart, e schermo touch da 21”. L’evoluzione del controllo CNC comporta funzioni innovative come la consultazione del manuale online, con richiamo automatico della pagina con le istruzioni per l’utilizzo della funzione che l’operatore sta impostando. La semplicità d’utilizzo e la programmazione guidata offerta dal controllo favoriscono automaticamente il miglior settaggio consentito, sia per ottenere la qualità del prodotto ricercata sia per l’ottimizzazione del ciclo. Settaggi errati o mal calibrati vengono rifiutati e, di conseguenza, la programmazione diventa molto più facile anche per l’operatore meno esperto, che ha inserito precedentemente solo le caratteristiche basilari del prodotto da stampare, il materiale e la grammatura. L’ausilio di icone in ambiente Windows aiuta poi l’operatore a una programmazione intuitiva e rapida.
L’operatore viene riconosciuto dal controllo SP250 con la lettura della sua identità e mansione via RFID. Dopo il riconoscimento, l’operatore avrà accesso ai vari livelli di programmazione in base a quanto trasferito con la sua identità digitale. Il manuale e gli schemi elettrici a disposizione favoriranno una manutenzione o interventi in minor tempo, sia per l’aiuto immediato disponibile sia per la possibilità di rintracciare l’eventuale codice del componente da sostituire direttamente dall’esploso, procedendo così al rapido riordino guidato del pezzo.
Infine, il servizio di teleassistenza BMB permette all’utilizzatore di collegare la macchina con la casa costruttrice e di essere supportato nell’individuazione di un guasto, nell’ottimizzazione del ciclo o nella programmazione di un nuovo programma-stampo in qualsiasi momento.
