Lovato Electric: il valore dell’energy management

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Lovato Electric (Gorle, Bergamo) è tra i principali produttori al mondo di componenti per l’automazione industriale e per l’efficienza energetica. Nel reparto di stampaggio funzionano 18 macchine a iniezione Arburg, i cui dati significativi sono monitorati in continuo dagli strumenti di misura prodotti dalla stessa azienda bergamasca, e quindi analizzati con il software di supervisione e energy management Synergy, anch’esso sviluppato internamente e reso disponibile sul mercato. «Per i 12.000 prodotti del nostro catalogo, la plastica è un elemento fondamentale», spiega l’elettromeccanical R&D manager Angelo Toffalori «e la gestione diretta della sua trasformazione, insieme alla costruzione degli stampi, rende più flessibile e rapido l’intero processo e migliora la qualità complessiva della produzione».

L’ottimizzazione del reparto di stampaggio è una diretta conseguenza della scelta del parco macchine: presse a iniezione ad azionamento idraulico, con una forza di chiusura compresa tra 50 e 300 tonnellate. Quelle più recenti sono dotate anche di un inverter, che modula i giri della pompa idraulica in alcune fasi dello stampaggio. «Attraverso il software Synergy, abbiamo calcolato che questo accorgimento comporta un risparmio energetico di circa il 15-20 per cento», spiega Toffalori. Ma, ai fini dell’energy management, le presse non sono l’unica componente da analizzare. «Gran parte dei consumi si concentra nel trattamento del granulo», continua «molto energivora è anche la termoregolazione degli stampi: introducendo delle piastre isolanti sui piani d’appoggio, abbiamo agevolato il passaggio dell’acqua, limitando il ricorso alle centraline. Ancora, i problemi di raffreddamento di alcuni stampi sono stati risolti sinterizzandone delle parti: in questo modo, si ottimizza il percorso del fluido all’interno della loro anima. In futuro, per la sostituzione delle macchine a fine vita, effettueremo delle comparazioni tra presse ibride ed elettriche».

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I miglioramenti derivanti da questi accorgimenti sono stati valutati attraverso l’analisi del rapporto tra energia consumata e materia trasformata. «Nel 2009, occorrevano 4,9 chilowattora per un chilogrammo di plastica lavorata; nel 2014, il consumo elettrico è sceso a 3,5 chilowattora. Altro particolare interessante, siamo riusciti a migliorare la qualità della produzione riducendo l’incidenza dello scarto plastico complessivo “non recuperabile”, oggi al 5 per cento», conclude Toffalori.

Un ottimo risultato.


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