Lovato Electric: il valore dell’energy management

Un’industria elettrotecnica italiana che ha da sempre integrato la produzione dei componenti plastici nella propria linea. Una scelta “sostenibile”, grazie alla strategia di efficientamento energetico intrapresa

Lovato Electric (Gorle, Bergamo) è tra i principali produttori al mondo di componenti per l’automazione industriale e per l’efficienza energetica. Nel reparto di stampaggio funzionano 18 macchine a iniezione Arburg, i cui dati significativi sono monitorati in continuo dagli strumenti di misura prodotti dalla stessa azienda bergamasca, e quindi analizzati con il software di supervisione e energy management Synergy, anch’esso sviluppato internamente e reso disponibile sul mercato. «Per i 12.000 prodotti del nostro catalogo, la plastica è un elemento fondamentale», spiega l’elettromeccanical R&D manager Angelo Toffalori «e la gestione diretta della sua trasformazione, insieme alla costruzione degli stampi, rende più flessibile e rapido l’intero processo e migliora la qualità complessiva della produzione».

L’ottimizzazione del reparto di stampaggio è una diretta conseguenza della scelta del parco macchine: presse a iniezione ad azionamento idraulico, con una forza di chiusura compresa tra 50 e 300 tonnellate. Quelle più recenti sono dotate anche di un inverter, che modula i giri della pompa idraulica in alcune fasi dello stampaggio. «Attraverso il software Synergy, abbiamo calcolato che questo accorgimento comporta un risparmio energetico di circa il 15-20 per cento», spiega Toffalori. Ma, ai fini dell’energy management, le presse non sono l’unica componente da analizzare. «Gran parte dei consumi si concentra nel trattamento del granulo», continua «molto energivora è anche la termoregolazione degli stampi: introducendo delle piastre isolanti sui piani d’appoggio, abbiamo agevolato il passaggio dell’acqua, limitando il ricorso alle centraline. Ancora, i problemi di raffreddamento di alcuni stampi sono stati risolti sinterizzandone delle parti: in questo modo, si ottimizza il percorso del fluido all’interno della loro anima. In futuro, per la sostituzione delle macchine a fine vita, effettueremo delle comparazioni tra presse ibride ed elettriche».

lovato_2

I miglioramenti derivanti da questi accorgimenti sono stati valutati attraverso l’analisi del rapporto tra energia consumata e materia trasformata. «Nel 2009, occorrevano 4,9 chilowattora per un chilogrammo di plastica lavorata; nel 2014, il consumo elettrico è sceso a 3,5 chilowattora. Altro particolare interessante, siamo riusciti a migliorare la qualità della produzione riducendo l’incidenza dello scarto plastico complessivo “non recuperabile”, oggi al 5 per cento», conclude Toffalori.

Un ottimo risultato.

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here