Impianto robotizzato per la saldatura laser di componenti in plastica per l’eldom

Werkcam, con sede ad Arcore (Monza Brianza) è parte del gruppo Think Plastic, realtà all’avanguardia nel settore della trasformazione delle materie plastiche. Nata per produrre i componenti degli aspirapolvere Vorwerk Folletto, nel corso dei decenni si è evoluta fino a diventare un’azienda con oltre 70 dipendenti e uno stabilimento di 5.000 metri quadrati, ponendosi come protagonista di tutto rispetto nell’industria degli elettrodomestici.

Ciclo completo

Dal materiale plastico al prodotto finito, Werkcam segue tutte le fasi che portano alla realizzazione dei suoi manufatti: progettazione, prototipazione, collaudo e produzione in serie, controllando ogni aspetto con estrema attenzione. Lo stabilimento ospita infatti linee di assemblaggio, laboratori, uffici e magazzino. Il risultato finale è una gamma di prodotti finiti che riescono a unire prestazioni eccellenti e aspetto estetico impeccabile, caratteristiche imprescindibili nel mercato degli elettrodomestici di alta gamma.

Una sfida su più fronti

La necessità di ottenere elementi in grado di garantire il perfetto funzionamento dell’elettrodomestico e al contempo un aspetto gradevole ha spinto Werkcam a cercare una soluzione innovativa per la realizzazione di un serbatoio di acqua e detersivo realizzato per una macchina lavapavimenti. Il serbatoio, una volta inserito sulla lavapavimenti, risulta a vista, il che spiega l’importanza dell’aspetto estetico; la struttura del prodotto impone inoltre una perfetta tenuta delle saldature per evitare perdite che potrebbero compromettere non solo la qualità dei risultati ottenuti in termini di pulizia delle superfici, ma il funzionamento dell’intera macchina. In pratica, Werkcam si è trovata a ricercare una soluzione che garantisse la stessa perfetta tenuta e la totale assenza di sbavature di un prodotto realizzato in un unico blocco, sebbene le caratteristiche progettuali imponessero la realizzazione del serbatoio mediante l’unione di due mezzi gusci.

Alla ricerca della tecnologia ideale

Il primo approccio di Werkcam, anche su indicazione del cliente finale Vorwerk, ha preso in esame la tecnologia più collaudata per unire i due mezzi gusci, ovvero, la saldatura a lama calda, ma già dai primi approcci si era compreso che tale tecnologia non avrebbe potuto soddisfare i requisiti di progetto, in termini di tenuta nel lungo periodo e aspetto estetico del risultato finale, ciò in relazione agli elevati standard richiesti per questa applicazione. Lo staff tecnico di Werkcam ha quindi preso in esame tecnologie alternative; dopo averne scartate alcune come la saldatura a ultrasuoni, rivelatasi non idonea per i tipi di materiale impiegato, sono passati allo studio della saldatura laser, che ha invece dato ottimi risultati. L’analisi delle tecnologie disponibili sul mercato ha portato alla scelta di Leister Laser Plastic Welding, divisione della multinazionale svizzera Leister che si occupa esclusivamente di tecnologia laser.

Una processo efficiente

Il fine tuning per la creazione dell’impianto che salda i mezzi gusci per realizzare i serbatoi ha richiesto diversi passaggi: Leister ha messo la propria professionalità a disposizione del cliente aiutandolo nello svolgimento delle prove, nella prototipazione e nel collaudo e valutazione delle campionature. Il risultato è la realizzazione di una cella robotica nella quale i due mezzi gusci di polipropilene vengono saldati grazie a un processo perfetto nella sua semplicità. Il primo mezzo guscio, trasparente, è attraversato dal laser che viene “fermato” dall’altro mezzo guscio, realizzato con uno speciale additivo in modo da assorbire l’energia del raggio.

Energia laser e precisione

La tecnologia Leister permette di fondere l’esatta quantità di materiale plastico necessaria a creare una saldatura resistente, a tenuta perfettamente stagna, senza alcuna sbavatura e in tempi rapidissimi. Un robot antropomorfo sposta il serbatoio saldato verso la stazione di raffreddamento, che avviene molto rapidamente: grazie alla precisione della tecnologia laser, le parti non si riscaldano più del dovuto durante la saldatura. Segue il collaudo della tenuta, al termine del quale il pezzo collaudato è sottoposto a marcatura laser per consentire una perfetta tracciabilità di ogni componente del prodotto finito.

Una scelta accurata

Fra i numerosi sistemi per la saldatura laser della plastica offerti da Leister, Werkcam, assistita nella selezione dal personale tecnico e commerciale dell’azienda svizzera, ha scelto Novolas™ WS-AT, una soluzione chiavi in mano molto facile da integrare nei processi produttivi. Modulare e versatile, il sistema è disponibile con espansioni e accessori collegabili con facilità, come una tavola rotante per l’indicizzazione e un nastro trasportatore.  I numerosi accessori disponibili hanno permesso a Werkcam di adattare perfettamente il sistema alle esigenze di questa particolare applicazione. Il software di controllo di Novolas WS-AT permette di variare con estrema facilità i parametri di saldatura, velocizzando le operazioni di fine tuning per il raggiungimento della saldatura perfetta. Il software comprende il monitoraggio in linea per identificare immediatamente eventuali anomalie durante la lavorazione.

La tecnologia è ideale per saldare materiali plastici, specialmente nell’applicazione realizzata da Werkcam, garantendo elevata produttività, nonché tempi e costi di produzione ridotti.

Una partnership di successo

Come spiega Aldo Caminada, CEO di Think Plastics, «La collaborazione con Leister Laser Plastic Welding ha dato ottimi risultati e ha posto le basi per l’utilizzo di questa innovativa tecnologia anche in altre nostre applicazioni». Le due aziende hanno infatti numerosi aspetti in comune: «La ricerca di prestazioni elevate e l’attenzione all’estetica che ci contraddistinguono hanno trovato un’ottima rispondenza nell’offerta di Leister, della quale abbiamo apprezzato anche la grande attenzione alle nostre esigenze e, non meno importante, la presenza di personale che parla italiano nell’area supporto, che ha reso tutto più facile per i nostri tecnici» conclude Caminada.