«Digitalizzazione, anche nel mondo dell’ultrasuono, è sinonimo di condivisione dei parametri critici in modo che ogni possibile deviazione venga identificata, e quindi retroazionata, in modo automatico per garantire la costanza del processo. E costanza significa riduzione degli sprechi, un concetto in linea con l’economia circolare» sottolinea Francesco Gobbo, tecnico commerciale Sud Europa di MS Ultrasuoni.
Qual è il reale cambio di paradigma introdotto dalla digitalizzazione?
In un passato, nemmeno troppo lontano, la gestione dei reparti produttivi era demandata a operai con una lunga esperienza e conoscenze – non scritte – acquisite in tanti anni di operatività. Erano quasi degli alchimisti, che riuscivano sempre a trovare il set up corretto del processo, depositari di un “sapere” che custodivano gelosamente. La digitalizzazione porta a un concetto più globale di set up, basato sull’autoregolazione del processo per garantirne la massima stabilità, sull’identificazione di eventuali derive, sulla comprensione delle cause dei malfunzionamenti e la prevenzione della formazione degli scarti. Un processo che si basa sull’acquisizione di dati, storicizzati e correttamente interpretati.
Quali settori ritiene possano trarre i maggiori benefici dalla digitalizzazione?
I vantaggi sono ovviamente trasversali a tutti i comparti ma, secondo la mia esperienza, medicale, farmaceutico e automotive sono tra i più sensibili alla deriva dei parametri di qualità, ai difetti e agli scarti (si pensi ai milioni di cicli del packaging), quindi fortemente orientati a operare sulla base di concetti come controllo di processo, diagnosi precoce delle anomalie e loro correzione, tracciabilità… L’interoperabilità delle macchine, e quindi la condivisione dei dati, favorisce il conseguimento dell’obiettivo. Per questa ragione, il paradigma Industria 4.0 è stato implementato sulle nostre saldatrici come una naturale evoluzione dei modelli precedenti, creando un database da condividere per garantire all’utente la possibilità di monitorare, e quindi autoregolare, il processo in continuo. Per assicurare la stabilità del processo, sei anni fa abbiamo sostituito la classica pneumatica con il servoazionamento.
Con la digitalizzazione crescono i big data. Come li avete selezionati?
In MS ci siamo focalizzati sui numeri. Per ogni singola saldatura, di un particolare stampato a iniezione o di un film per packaging, riusciamo a estrarre fino a 231 parametri. Ne abbiamo selezionati 15 principali, alcuni di natura dimensionale (distanze di saldature, distanze post saldatura…), altri relativi all’energia di saldatura e, in particolare, uno degli indici principali della tecnologia: la frequenza di vibrazione. Questi parametri, se controllati in maniera continua, all’interno di finestre opportunamente dimensionate, garantiscono che il processo sia costante. La lettura dello stato del funzionamento avviene in modo semplice e immediato, attraverso un controllo a semaforo.
Dal punto di vista tecnologico avete introdotto altri miglioramenti?
Abbiamo interfacciato il nostro sistema di ultrasuoni a una termocamera per rilevare la temperatura in ogni punto dell’area di saldatura. Controllando questo parametro, e quindi garantendo che i due elementi da saldare abbiano la medesima temperatura, riusciamo non solo a monitorare l’evoluzione e la qualità del processo. Un altro parametro importante da monitorare è l’elemento vibrante. Il nuovo software di controllo dei sonotrodi, tramite il controllo della potenza a vuoto e della frequenza di vibrazione, assicura che l’utensile si mantenga all’interno di valori stabiliti per milioni di cicli. Tutte queste informazioni vengono gestite, immagazzinate e controllate con un procedimento statistico. Un DOI di processo sempre disponibile garantisce un controllo continuo e affidabile del processo di saldatura a ultrasuoni.
La manutenzione predittiva è uno dei vostri focus?
Certamente. Oggi stiamo sviluppando una procedura che permetta di quantificare l’usura degli utensili in base a tipo di polimero, forma del manufatto, tempo di saldatura, energia… Lo studio ci ha permesso di capire che, per diverse applicazioni standard, un convertitore piezoceramico ha una durata di vita di dieci milioni di cicli. Per quanto riguarda il sonotrodo, che subisce una forte usura soprattutto quando è a contatto con parti caricate con un’elevata quantità di fibra in vetro, siamo riusciti a stimare la durata con un’approssimazione di circa il 25% sull’usura. Queste informazioni ci permettono di stimare realisticamente la vita utile di ogni singolo elemento e quindi di programmarne la sostituzione il 15-20% prima del fine vita. È questo per noi il significato di manutenzione predittiva».
Vivendo in Austria e operando nel Sud Europa, qual è la sua percezione dell’approccio alla digitalizzazione delle imprese?
Tendenzialmente, le aziende del Nord Europa sono molto più attive dal punto di vista degli investimenti e della formazione del personale. Sono convito che la diversità dell’approccio dipenda soprattutto dalla mentalità di manager e imprenditori – più aperti al cambiamento, alla tecnologia e alle nuove generazioni – che hanno compreso che per favorire l’evoluzione è necessario sostituire gli alchimisti con tanti tecnici specializzati, ben preparati, capaci di portare i benefici della cultura ciascuno nel proprio settore. Vorrei concludere citando Ford: “C’è vero progresso solo quando i vantaggi di una nuova tecnologia valgono per tutti”. Domandiamoci quanti macchinari di ultima generazione sono sottoimpiegati, quanti MES dimenticati o lasciati nelle mani di alchimisti che utilizzano sempre le stesse quattro funzioni, le stesse di vent’anni fa…
