Giulio Bonazzi di Aquafil: Seguendo il “filo” della sostenibilità

Riportare a nuova vita materiali irrecuperabili, risparmiare energia e applicare la filosofia dell’efficienza per creare valore. È l’obiettivo del Gruppo Aquafil, che ha intrapreso il percorso della sostenibilità quasi vent’anni fa – in tempi non sospetti – avviando la produzione di filati in nylon rigenerato da reti da pesca, fluff di tappeti e moquette dismessi e altri rifiuti di nylon. Un percorso non certo privo di difficoltà, che ha portato allo sviluppo di un materiale – il nylon rigenerato Econyl® – sempre più apprezzato dai grandi marchi del fashion, ma anche del design e dell’automotive. Ne abbiamo ripercorso le tappe con il presidente e AD Giulio Bonazzi, che ha anticipato a Plastix anche la sua nuova avventura: «Il ritorno al mondo del compound tecnico, una scelta che segna la perfetta chiusura del cerchio» sottolinea.

Facciamo un salto nel passato. Quando e perché ha deciso di passare dall’approccio lineare a quello circolare? Qual è stata la reazione del mondo finanziario e industriale?
È stata una scelta razionale, ponderata, nata da una convinzione sviluppatasi gradualmente, anche attraverso il confronto con figure importanti nell’ambito delle tematiche ambientali incontrate negli Stati Uniti alla fine degli anni Novanta. In questo percorso è stata determinante anche la figura di Ray Anderson, fondatore di Interface (tra i maggiori produttori al mondo di moquette, tessuti e teli commerciali, ndr), che allora non era ancora il mio maggior cliente. Mi sono reso conto che avrei potuto dare il mio contributo al cambiamento e che farlo avrebbe rappresentato anche un’opportunità di business. Nel 2007 abbiamo iniziato ufficialmente un percorso di condivisione di idee e obiettivi in azienda, lanciandoci in un progetto che, con il senno di poi, è stato coraggioso e forse un po’ incosciente, ottenendo risultati in ambiti nei quali realtà ben più grandi di Aquafil hanno fallito. Ricordo ancora chi mi sconsigliava di cimentarmi in progetti di depolimerizzazione del nylon, ma soprattutto la chiusura di linee di credito da parte di banche che non credevano nel nostro progetto.

Come avete risolto il problema finanziario senza tarpare le ali ai nuovi progetti?
Siamo andati avanti, perché già allora ci era chiaro che il tempo ci avrebbe dato ragione. Nel 2009, con l’appoggio di mio padre e della mia famiglia, abbiamo deciso di aprire il capitale aziendale a un fondo di private equity, entrato come socio di minoranza nel gruppo, che ci ha accompagnato fino alla quotazione in borsa del 2017. Anche in questo caso, si è trattato di una scelta fortunata, seppur non scontata, coincisa con un momento economico di crisi e certamente complicato.

Può illustrarci i primi passi operativi?
Nel settore della pavimentazione tessile siamo stati agevolati dal rapporto con il nostro principale cliente americano, un’azienda considerata leader nella sostenibilità, che ha colto immediatamente il nostro nuovo approccio, mentre per gli altri principali mercati di riferimento, quello della moda e delle materie plastiche, è stato necessario convincere partner e clienti mettendo sul tavolo una strategia credibile. Ci siamo rivolti a consulenti specializzati per meglio declinare il concetto di economia circolare alla nostra specifica realtà. Così è nata la scelta, nel 2007, di pubblicare il primo bilancio di sostenibilità, una dichiarazione pubblica di intenti sui principi che abbiamo deciso di abbracciare, che misura punto per punto i risultati raggiunti, ma soprattutto una linea guida sulle priorità e sull’impostazione di azioni che ci hanno portato a puntare sul processo di depolimerizzazione del nylon e a lanciare quattro anni dopo il progetto Econyl.

Come si sviluppa il processo nelle sue fasi principali?
È molto più complicato di quanto la gente pensi, dall’inizio alla fine. A partire dalla scelta e dal reperimento degli scarti da utilizzare, un materiale eterogeneo che proviene da tutto il mondo e arriva in Europa dovendo sottostare a normative puntuali – e spesso complesse – sulla definizione di rifiuto, su come registrarlo, trasportarlo e trattarlo. In questo quadro di rigorosa tracciabilità, si innesta l’aspetto economico, che non è certamente secondario, perché per garantire la fattibilità del processo i rifiuti devono entrare nei nostri impianti a costi ragionevoli, sostenibili. Superato questo primo step, parte la sfida tecnica, legata all’estrema variabilità dei rifiuti: è necessaria una grande esperienza per separare dagli scarti ciò che è effettivamente utilizzabile, ma soprattutto per capire che a volte il materiale non ha le caratteristiche che sulla carta erano state promesse. Solo dopo questo attento vaglio, partono i processi per estrarre la frazione di nylon e quindi la depolimerizzazione.

Su quali tipologie di rifiuti vi concentrate prevalentemente?
L’attività di rigenerazione dei filati provenienti da scarti di moquette pre consumo è attiva fin dai primi anni Novanta; successivamente ci siamo dedicati al trattamento delle reti da pesca, di parti di moquette post consumo e infine di tessuti e plastiche pre consumo di varia natura. L’industria del filato, tradizionalmente, converte gli scarti pre consumo in tecnopolimeri: è un materiale puro, di valore elevato, la cui depolimerizzazione non ha alcun senso dal punto di vista economico e nemmeno dell’impronta di carbonio. Viceversa, la depolimerizzazione si rivela più conveniente nel trattamento dei rifiuti post consumo che il mondo delle materie plastiche non ha l’interesse o la capacità di riciclare in modo efficace ed efficiente perché sono “inquinati” da altri materiali. Per fare un esempio, il nylon mescolato a polipropilene, se utilizzato per realizzare polimeri da stampaggio, vede crollare il prezzo insieme alle prestazioni meccaniche. Il nostro campo d’azione comincia dove gli altri finiscono: molti hanno provato a riciclare le reti da pesca, ma quasi tutti hanno rinunciato per l’estrema complessità, magari anche dopo forti investimenti.

Quali sono i passaggi fondamentali del processo di depolimerizzazione?
Il processo consiste in tre fasi. Si inizia con la preparazione meccanica, effettuata con sistemi spesso mutuati da altre tipologie di riciclo, solitamente utilizzate nel mondo agroindustriale, della carta o delle bottiglie in PET. La nostra unità di ricerca e sviluppo è sempre attenta a vagliare tutte le soluzioni disponibili, che possono essere riprese in toto o adattate a particolari esigenze. Questa prima fase è davvero in grado di fare la differenza sull’intero processo e non a caso abbiamo depositato diversi brevetti. Si passa quindi alla depolimerizzazione, che è un processo relativamente convenzionale, ma ottimizzato dal punto di vista energetico perché integrato sia nel nostro sito produttivo di Lubiana – dove avviene – sia nella città, creando un ecosistema urbano virtuoso e all’avanguardia (si veda il riquadro in apertura). Altra fase importantissima è la purificazione del caprolattame ottenuto, che per essere avviato alla produzione del nylon 6 deve avere una purezza quasi farmaceutica. Il nostro processo ha una soglia di attenzione superiore a quello tradizionale, vista l’elevata variabilità della composizione della materia prima. Inoltre, a differenza dei convenzionali processi di purificazione del caprolattame, non utilizziamo nessun solvente tradizionale.

Avete sviluppato un processo di recupero solo per il nylon o anche per altre sostanze che si trovano negli scarti trattati?
La prima regola è cercare tipologie di rifiuti che contengano elevate percentuali di nylon e di contro meno elementi possibili che possano creare problemi al processo o che necessitino di autorizzazioni particolari per essere trattati. Anche il recupero di altri materiali, però, offre una serie di vantaggi: ad esempio, il rame recuperato dalle reti dell’acquacoltura viene destinato all’industria di riferimento. In questi casi il beneficio ambientale è tangibile, ma non dobbiamo mai dimenticare che la condizione necessaria per la sostenibilità economica è quella di operare cercando il trade off tra efficienza e impronta ecologica.

Può illustrarci i vantaggi concreti della depolimerizzazione?
Il processo di depolimerizzazione viene anche definito di ri-monomerizzazione, in quanto di fatto torna indietro di un passo nella catena chimica del materiale, da polimero a monomero. Il riciclo chimico tramite pirolisi/gassificazione, invece, fa diversi passi a ritroso arrivando a due precursori, principalmente petrolio e gas – spesso di qualità non adeguata a produrre direttamente materiali plastici –, con una resa che, nel migliore dei casi, oscilla tra il 60% e il 70%. Attraverso la depolimerizzazione, invece, noi riusciamo a ottenere una resa molto prossima al 100% partendo da scarti di elevata purezza. Ma l’aspetto notevole è che otteniamo caprolattame che ridiventerà nylon.
Per aumentare la resa del riciclo chimico è necessaria un’accurata selezione delle materie plastiche, che nel caso del plasmix è un’operazione estremamente complessa. La soluzione più semplice e conveniente, pertanto, è ottenere oli di pirolisi e syngas da utilizzare come fonti energetiche. Su questo punto sono scettico, ma il concetto che mi trova in totale disaccordo è l’approccio del bilancio di massa con allocazione (mass balance approach and allocation). In sostanza, al produttore di plastiche viene “concesso” di allocare crediti di materiale riciclato derivanti da feedstock da riciclo chimico (pirolisi o gassificazione) a suo piacimento e al materiale che preferisce, purché vi sia una precisa corrispondenza tra input e output, e questa sia garantita da un ente terzo secondo procedure di tracciamento riconosciute. Ritengo che l’allocazione sia un’operazione assolutamente non trasparente, che consente di immettere sul mercato le materie plastiche di volta in volta meglio commercializzabili, con un’impronta di carbonio analoga a quella dei prodotti standard da petrolio ma sulla carta “pulita” grazie all’acquisto di crediti per il mancato incenerimento. Un sistema davvero discutibile.

Quindi non tutto ciò che è presentato come sostenibile lo è nei fatti?
Oggi il mercato offre migliaia di prodotti con un contenuto di materiale riciclato attribuito mediante bilancio di massa secondo diversi schemi di certificazione, malgrado la limitata disponibilità di impianti industriali per il riciclo chimico del plasmix. Al momento vedo prevalentemente impianti pilota e i progetti per centinaia di migliaia di tonnellate, molte delle quali in Europa, sono solo sulla carta… Come è possibile, quindi, che sul mercato siano già presenti materiali plastici etichettati come “riciclati”? È evidente che gli investimenti in comunicazione stiano superando quelli in ricerca e sviluppo.
Molto probabilmente, tra dieci anni scopriremo di non essere in grado di raggiungere gli obiettivi imposti dalle varie iniziative e strategie della Commissione Europea in termini di riciclo di rifiuti plastici e riduzione delle emissioni di anidride carbonica. Da imprenditore, sono estremamente sereno rispetto alla strada intrapresa dalla mia azienda. Tranquillità che deriva dal fatto di aver speso quindici anni del nostro lavoro e circa 200 milioni di euro in ricerca, innovazione, sviluppo di tecnologie, asset e impianti

Il vostro processo è applicabile anche in altri contesti e filiere?
Tutti i materiali che polimerizzano per policondensazione sulla carta sono depolimerizzabili, ma molti non sono attualmente adatti allo scopo, perché composti da più monomeri o per evidenti problemi di resa. È il caso del nylon 6.6, che con le tecnologie attuali è recuperabile al 20%.
Di fatto, le uniche due molecole che rispondono in maniera teoricamente perfetta al processo sono il nylon 6 e il PET. Anche in questo caso con evidenti differenze. Il nylon 6 depolimerizza e il monomero viene recuperato in fase gassosa, quindi tutto ciò che non è monomero può essere facilmente estratto sul fondo del reattore. Viceversa, il PET depolimerizza in fase liquida e oggi molti dei tentativi svolti non hanno dato i risultati auspicati, perché si presentano evidenti problemi di purificazione e decolorazione del materiale ottenuto. Per le bottiglie trasparenti il riciclo meccanico continua a rappresentare la soluzione ideale, mentre rimangono i problemi per quelle colorate, i tessuti o altre applicazioni in poliestere.

Può illustrarci l’evoluzione del piano degli investimenti?
Il primo passo ci ha portati a investire circa 25 milioni di euro per costruire – in un sito produttivo esistente – il primo impianto di depolimerizzazione con una capacità di 5.000 tonnellate. Era il 2011 e da allora abbiamo lavorato per migliorare tutte le fasi del processo, a partire da quella di preparazione del rifiuto, che è un continuo work in progress fatto di esperienze e affinamenti. Di pari passo, prosegue l’attività di ricerca per validare il maggior numero possibile di scarti e prodotti contenenti nylon che possano essere riciclati in modo economico e ad un livello qualitativo rispondente all’uso.
I primi successi ci hanno convinti ad aumentare la capacità dell’impianto. Gli investimenti non si sono mai fermati – e non si fermeranno – perché siamo consapevoli che è impossibile ottenere risultati senza il supporto della ricerca e sviluppo. Un’altra regola aurea è non scoraggiarsi davanti agli insuccessi, soprattutto all’inizio. Non dimentichiamoci che stavamo imparando a trattare un materiale post consumo – la moquette – con un ciclo di vita decennale, quindi misurandoci con diversità anche molto spinte.

In Slovenia sinergie green
Il modello di sostenibilità sposato da Aquafil trova uno degli esempi più nitidi a Lubiana, dove il gruppo trentino nel 1995 ha effettuato il primo investimento di internazionalizzazione. Nello stabilimento, il più grande tra quelli posseduti nel mondo, dal 2011 è attivo il primo impianto di depolimerizzazione a supporto del progetto Econyl sempre più integrato nel territorio che lo ospita e che, grazie alla collaborazione con le istituzioni e altre realtà private, è al centro di un vero e proprio distretto green. In questa direzione, è da intendersi l’accordo siglato alla fine del 2015 con il vicino parco acquatico Atlantis, che utilizza l’eccesso di energia termica derivante dal processo di rigenerazione del filato. La fabbrica fornisce il 100% del fabbisogno di energia della struttura, riducendo l’impatto ambientale sulla città, con 2 milioni di chilogrammi di emissioni di anidride carbonica risparmiati ogni anno. In collaborazione con il centro commerciale Hella, situato nelle immediate vicinanze dell’impianto di depolimerizzazione, Aquafil sta lavorando per mettere a punto un sistema di integrazione che entrerà in funzione nel 2022. Il centro commerciale – secondo Giulio Bonazzi – è forse il più sostenibile al mondo: si pensi che ha attivato al proprio interno la raccolta differenziata di ben 18 frazioni diverse di scarti.

Giulio Bonazzi come ha reagito agli insuccessi?
Non ha mollato, credendoci fino in fondo. Ero assolutamente convinto che i miei collaboratori sarebbero riusciti a risolvere i problemi, quindi ho dato loro tutto il supporto motivazionale e finanziario possibile. Era la cosa giusta da fare.

Quanti anni ci sono voluti per arrivare al primo nylon da depolimerizzazione?
Lo sviluppo del processo e lo scale up nel primo impianto industriale ha richiesto quasi quattro anni – dal 2007 al 2011 – ma sono serviti alcuni anni prima di arrivare a un processo stabile. Nel 2013 abbiamo raggiunto la giusta maturità e conoscenza per renderlo sostenibile dal punto di vista economico, anche in funzione di una corretta economia di scala, che in questo settore è fondamentale. Non dimentichiamo che il nylon depolimerizzato, cioè il caprolattame, è una commodity, pertanto fortemente soggetta a oscillazioni di prezzo che incidono fortemente sui nostri margini.

Quali sono i principali mercati interessati al prodotto Econyl?
Il settore della moda è sempre stato al centro di questo progetto e su questo abbiamo concentrato investimenti importanti non solo per renderlo uno dei principali mercati di sbocco, ma anche per creare un marchio che potesse trovare spazio nell’immaginario del consumatore. Una volta consolidato il brand Econyl, siamo sempre stati attenti a sviluppare progetti sostenibili in base alle reali capacità produttive a disposizione, anche se negli ultimi due anni abbiamo iniziato a guardare a possibili nuovi orizzonti, notando l’interesse crescente nel design e ovunque possano esserci sinergie tra il mondo della plastica e del tessile, come nell’arredo e nell’automotive. Credo abbia perfettamente senso seguire questa direzione e non a caso abbiamo inserito nella nostra squadra una figura dedicata proprio per seguire questi settori.

Secondo indiscrezioni, il brand Econyl sarà protagonista di nuovi sviluppi anche nel compounding…
Dopo la cessione delle attività di Engineering Plastics a Domo Chemicals nel 2013, effettuata per concentrarci essenzialmente sulle fibre sintetiche e il progetto Econyl, non abbiamo comunque mai abbandonato del tutto il settore del compounding, continuando a coltivare diverse collaborazioni con aziende attive a livello globale. Per questo stiamo progettando un piano di espansione per lo stabilimento Tessilquattro a Rovereto (Trento), nell’ottica di internalizzare alcuni processi, come il riciclo meccanico, ma anche di conversione della produzione. Il reparto di tintoria verrà ridotto per lasciare il posto, a regime, a cinque linee di estrusione di compound in nylon con una capacità di 20.000 tonnellate annue. Gli impianti verranno avviati in autunno e il prodotto verrà immesso sul mercato nei primi mesi del 2022. Non abbiamo fretta, vogliamo essere davvero pronti. Si tratta di un progetto di ampio respiro, che dal nostro punto di vista rappresenta la perfetta chiusura del cerchio per la nostra clientela, con l’intenzione di offrire un prodotto di qualità per applicazioni di alta fascia di specializzazione.

Ascolta Giulio Bonazzi al Congresso delle Materie Plastiche 2021
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