In occasione della fiera Fakuma 2023 (Friedrichshafen, 17-21 ottobre), presso lo stand 1215 nel padiglione A1, Oerlikon HRSflow porrà l’attenzione sui sistemi a canale caldo che permettono maggiore sostenibilità ed efficienza nel mondo dello stampaggio a iniezione di termoplastici. Oltre alle applicazioni automotive orientate al futuro, il focus sarà sulle tecnologie innovative e sui progetti chiave per l’industria del packaging.Fra i principali vantaggi dei sistemi esposti si possono annoverare i veloci tempi di ciclo, il rapido cambio colore, gli elevati volumi di produzione e l’alta qualità delle parti stampate, anche impiegando polimeri sostenibili.
Stack mould per applicazioni con pareti sottili
Un nuovo stack mould, sviluppato per ottimizzare tempi, materiali ed energia nello stampaggio di applicazioni a parete sottile – e quindi progettato con una particolare attenzione alla sostenibilità – sarà l’attrazione principale per i visitatori della fiera sul Lago di Costanza. La nuova soluzione, in attesa di brevetto e presto disponibile sul mercato, è dotata di ugelli della nuova serie Xd di Oerlikon HRSflow e consente quindi pressioni di riempimento elevate per una produzione che ottimizza i costi mantenendo una qualità elevata.
Il principio di funzionamento dello stack mould consente l’utilizzo di presse a iniezione più piccole. Grazie a un’installazione facile e veloce, il montaggio e la manutenzione sono semplificati e altamente efficienti, evitando lunghi e costosi tempi di inattività. Questa soluzione è adatta anche per la lavorazione di plastiche post consumo (PCR) e compound sostenibili, in linea con le esigenze dell’economia circolare. Il demo tool equipaggiato con il sistema stack mould è a disposizione di quegli stampatori che intendano testare i polimeri più difficili in applicazioni a parete sottile. Inoltre, presso l’Oerlikon HRSflow Test Lab, sarà disponibile la nuova pressa ibrida Engel e-Speed 280 come soluzione per la lavorazione di rPET e biopolimeri, in linea con il nuovo Regolamento UE per gli imballaggi e i rifiuti di imballaggi (PPWR).
Sistemi multicavità per tappi e chiusure
L’esperienza e il know-how di Oerlikon HRSflow nel settore di tappi e chiusure saranno messi in evidenza grazie all’esposizione di un sistema multicavità con tecnologia a canale caldo e progettato per la produzione simultanea di 72 tappi, ad alta produttività. Grazie alla nuova serie di ugelli Vf di Oerlikon HRSflow, consente tempi ciclo molto brevi da 2,2 a 3,5 secondi, garantendo allo stesso tempo la massima affidabilità di processo grazie all’eccellente controllo e al bilanciamento ottimale del processo di riempimento. Questa soluzione tecnica, adatta per bevande gassate, non gassate, nonché per concentrati liquidi e in polvere, soddisfa tutti i requisiti della nuova direttiva europea sulla plastica monouso, che rende obbligatorie le chiusure vincolate per tutti i contenitori per bevande fino a tre litri di capacità.
Sviluppati appositamente per tappi e chiusure in HDPE, gli ugelli Vf della nuova linea multicavità di Oerlikon HRSflow sono adatti per applicazioni con pesi da 0,5 g a 8 g. In ogni caso, sono sinonimo di qualità e affidabilità del prodotto, di cambi di colore rapidi e di efficienti riavvii del sistema.
Un puntale speciale, montato sull’ugello, consente il controllo ottimale nell’area del gate e migliora il tempo di ciclo. La sostituibilità del puntale rende la manutenzione particolarmente rapida ed economica. Le geometrie reologicamente ottimizzate dei canali caldi assicurano un’ottimizzazione del sistema. Inserti speciali minimizzano il tempo del cambio colore, mantenendo bassa la percentuale degli scarti e contribuendo così alla sostenibilità della produzione anche con colori particolarmente critici.
FLEXflow per lavori complessi di stampaggio
Oltre alle soluzioni su misura per il settore del packaging precedentemente menzionate, la tecnologia FLEXflow di Oerlikon HRSflow sarà presentata a Fakuma 2023 come soluzione specifica per lo stampaggio di applicazioni complesse. Il sistema a otturazione servo controllata è combinato con un’unità di controllo avanzata a programmazione flessibile. Questa configurazione permette un controllo preciso e indipendente della forza e della corsa di ogni singolo ugello durante le fasi di apertura e chiusura, nel processo di iniezione. Le sue potenzialità si applicano anche alle tendenze future come l’iniezione posteriore su film, le superfici automobilistiche intelligenti e le applicazioni di illuminazione. In particolare, il suo utilizzo negli stampi famiglia consente un notevole risparmio economico rispetto all’iniezione separata dei singoli pezzi, anche se sono prodotti in cavità di dimensioni molto diverse tra loro.
